За роки Радянської влади створена молочноконсервна галузь промисловості. Згущені стерилізовані та з цукром молочні консерви, сухі молочні продукти та суміші у широкому асортименті – все це її вироби. Заслуговує на увагу і той факт, що вже у післявоєнний час в цій галузі було створено підгалузь для виробництва сухих молочних продуктів для дитячого харчування.

Одночасно із зростанням виробництва молока відбувалось і нарощування виробничих потужностей молокопереробних підприємств за рахунок будівництва нових та реконструкції діючих заводів, встановлення нового високопродуктивного обладнання, удосконалення відомих та впровадження нових технологічних процесів виготовлення молочних продуктів.

Якщо ми зайдемо до якогось міського молочного заводу або інших молокопереробних підприємств, то нас зустрінуть не тільки доброзичливі люди в білих халатах, ми побачимо ритмічно працюючі пастеризаційно-охолоджувальні апарати, сепаратори, фасувальні та пакувальні машини, величезні резервуари для зберігання охолодженого молока та інше обладнання.

Нас вразить також безліч молокопроводів, труб, що подають то холодну, то гарячу воду. Вони як павутиння обплітають всі цехи, коридори приміщення, бо обслуговують найважливіше на підприємстві – технологічний процес. Його можна уявити як потік молока, що то стрімко мчить, то затримується у ваннах та резервуарах, то відокремлюється, розподіляючись на складові частини, поки не перетвориться цей потік у пастеризоване молоко, вершкове масло, кефір, вершки, сметану, сир та інші молочні продукти.

Отже, враховуючи сказане вище молочну промисловість можна класифікувати за видами продукції, яку вона виготовляє, так:

Для молочної промисловості характерним є об’єднання виробництва наведених продуктів на одному підприємстві, але можуть бути і спеціалізовані виробництва.

1.2. Технологічний процес виробництва морозива

Виробництво морозива включає наступні операції: в залежності від наявної сировини вибирають рецептури або розраховують масу компонентів з урахуванням хімічного складу сировини і готового продукту, перевіряють якість сировини, складають суміш для морозива, пастеризують, фільтрують, гомогенізують, охолоджують і проводять дозрівання суміші, заморожують, фасують і загартовують морозиво.

Суміш готують в ємнісних пастеризаторах з мішалкою. Заздалегідь компоненти підготовляють і зважують. Насамперед заливають рідкі компоненти – воду, молоко, вершки, підігрівають їх до температури 35-45°С, що забезпечує найбільш повне і швидке розчинення. Цукровий пісок вносять в сухому вигляді після просіювання (через сита з діаметром осередку 2-3 мм) або у вигляді сиропу. Сухі молочні продукти змішують з цукровим піском в співвідношенні 1:2 і розчиняють в невеликій кількості молока до отримання однорідної маси. Згущені молочні продукти вносять в ємнісні пастеризатори безпосередньо. Вершкове масло або пластичні вершки відділяють від штафу і розрізають на невеликі шматки або плавлять на змієвикових плавильнях.

При потоковому методі виробництва процес складання суміші повністю механізований. Для цього всі компоненти заздалегідь розчиняють з концентрацією жиру, що суворо підтримується, цукру, СОМО.

Обробка суміші. Обробка включає фільтрацію, пастеризацію і гомогенізацію.

Фільтрацією видаляються механічні домішки і нерозчинені частки компонентів. Звичайно використовують пастеризаційно-охолоджувальні установки, в які входять також фільтр і гомогенізатор.

Обробка суміші проходить в тонкому шарі і в безперервному потоку, без доступу повітря, чим забезпечується висока ефективність пастеризації, збереження ароматичних речовин, а також вітамінів. Пастеризація проводиться при температурі 85°С з витримкою 50-60 с. Такі високі режими теплової обробки пояснюються тим, що в сумішах для морозива підвищений вміст сухих речовин, які, збільшують в'язкість сумішей.

Суміші на молочній основі необхідно обов'язково гомогенізувати, особливо якщо як додаткове джерело жиру застосовують вершкове масло. Завдяки гомогенізації жирові кульки дробляться і рівномірно розподіляються в суміші. Крім того, дрібні жирові кульки швидше сприймають температури охолоджування і загартування, в них досягається велика ступінь твердіння гліцеридів молочного жиру, що сприяє не тільки отриманню однорідної консистенції продукту, але і більшої збитості, яка змінюється в прямій залежності від кількості гліцеридів, що затверділи. З підвищенням дисперсності жирової фази меншає відстань між жировими кульками, що сприяє отриманню дрібних кристалів льоду при заморожуванні і поліпшує структуру готового продукту.

У добре гомогенізованій суміші діаметр жирових кульок не повинен перевищувати 1-2 мкм без наявності жирових скупчень. Гомогенізацію необхідно провести при температурах, близьких до температури пастеризації, але не нижче за 63°С. При температурах нижче за 60°С відбувається посилена агрегація дрібних жирових кульок, різко збільшується в'язкість суміші за рахунок утворення жирових скупчень, що веде до зниження збиваності в процесі фризерування.

Тиск гомогенізації повинен бути тим вище, ніж нижче вміст жиру. Молочні суміші гомогенізують при 12,5-15 МПа, вершкові – при 10-12,5, пломбірні – при 7,5- 9 МПа в залежності від сировини, що застосовується. З підвищенням тиску гомогенізації меншають розміри жирових кульок, але збільшується кількість жирових скупчень, які при фризеруванні руйнують повітряні пухирці, погіршуючи збитість. Порушення режимів гомогенізації приводить до дестабілізації жиру при фризеруванні і погіршення консистенції готового продукту – появі крупинок молочного жиру і ін.

Охолоджування і дозрівання суміші. Гомогенізовану суміш швидко охолоджують до температури 0-6°С і направляють в ємнісний апарат з мішалкою для дозрівання і зберігання суміші. Використання як стабілізатору агару, агароїду і інших рівноцінних стабілізаторів дозволяє переробляти охолоджену суміш без витримки для фізичного дозрівання.

При використанні як стабілізатора желатину і деяких інших речовин необхідне фізичне дозрівання суміші. Воно проводиться при температурі 0-6°С протягом від 4 до 24 год., при цьому відбувається гідратація білків молока і стабілізатора, подальша адсорбція різних речовин, що містяться в суміші, на