При прогріві установки зона горіння може переміститися у внутрішню порожнину реактора, про що свідчить різке збільшення температури в зоні піролізу (понад 700°С). Для зниження температури в зоні реактора потрібно зменшити подачу повітря для горіння, закриваючи повітряну заслінку газового пальника, а при необхідності – зменшити подачу газу на горіння. Робочу температуру в зоні піролізу в процесі прогріву установки необхідно витримувати до 700°С. По виході установки на режим температуру в зоні піролізу підтримувати в межах 400-600°С.

У процесі прогріву і виходу установки на робочий режим, початково завантажена сировина (роздрібнені відходи деревини) частково згоряє і піролізується. Залишкові зольні і деревинно-вугільні тверді залишки ущільнюються під дією сировини, що лежить вище. Сировина, що лежить вище, просувається униз – до зони піролізу, і також піддається термічному впливу. Кількість завантаженої сировини, як у реакторі, так і що витрачається в секції бункера знижується. Після спустошення бункера сировини відкрита засувка розвантаження (віджата сировиною), прокручується до закриття. Потрібно перевірити вільне прямування кришки розвантаження спустілого бункера, закрити кришку і зафіксувати її фіксатором. Після цього бункер знову заповнюється новою порцією сировини. Бункер завжди повинний знаходитися в закритому положенні.

Після спустошення бункера сировини підключається до роботи дозатор розвантаження в нижній частині реактора. Спочатку встановлюється час такту роботи дозатора максимально більше від 2 до 5 хвилин. Після прогріву установки, стійкого горіння газу і роботи системи газорозділення на режимі, близьким до робочого, такти прямування дозатора розвантаження встановлюються таким чином, щоб процес проходив із максимальною продуктивністю. Температура в зоні піролізу повинна підтримуватися в робочих межах.

Вихід установки піролізу в робочий режим характерний такими параметрами: стійка температура в зоні піролізу (400-600 0С) при підібраному режимі роботи дозатора розвантаження; стійке горіння газу; мінімальне зволоження газу на виході з газоходів при підібраному режимі конденсації рідких фракцій; достатньо охолоджений (погашений) залишок, що містить вуглець, що вивантажується з дозатора розвантаження. Після виходу установки в робочий режим провадиться постійне спостереження за роботою усіх вузлів і агрегатів установки в рамках вищеописаних параметрів.

Контролюється і підтримується температура в зоні піролізу в межах 400-600°С. Регулювання температури здійснюється швидкістю роботи дозатора розвантаження і кількістю газу, що гріє, від камери горіння. Домігшись стійкого горіння газу в камері горіння, подальше регулювання здійснюється зміною швидкості роботи дозатора розвантаження (кількість тактів у час). Стійке горіння повинно бути досягнуте при максимально можливій подачі піролізного газу (але не більш 50%) і мінімальній подачі повітря для горіння. За таких умов процес піролізу проходить найбільше оптимально, вивантажується залишок, що містить вуглець, приймається в інвентарні транспортні контейнери, які у міру наповнення заміняються на порожні.

У процесі піролізу постійно наповнюється спорожнений бункер завантаження. При цьому, відкриття кришки люка і завантаження порожнього бункера провадиться тільки при цілком закритій і зафіксованій кришці розвантаження бункера. Завантаження бункера роблять за допомогою електричної тали. Сировина до установки поставляється в інвентарних контейнерах (внутрімайданчиковим вантажно – розвантажувальним транспортом). Піднятий до місця завантаження контейнер з’єднується з відкритим люком порожнього бункера, після чого кришка люка контейнера звільняється від фіксаторів і відчиняється, сировина висипається в бункер. Бункер закривається. Обсяг бункера відповідає обсягу контейнера. Годинна подача сировини в установку піролізу складає 2-3 контейнера.

Категорично забороняється відчиняти кришку люка порожнього бункера. У результаті такої дії у верхню зону реактора піролізу може проникнути велика кількість повітря (за рахунок розрідження), що може призвести до утворення вибухонебезпечній суміші і виникнення вибуху.

Рідкі фракції, що конденсуються в конденсаторі поз. 6., розділу вальної колони поз. 7, сепараторі аерозолів (каплевідбійнику) поз. 8 і циклоні поз. 11, відбираються самостійним током у збірники. Всі зливи рідкопаливної фракції з конденсатора, розділу вальної колони і циклона повинні бути обладнані U - образними гідрозатворами, для запобігання підсосу повітря в систему газорозділення. У конденсаторі поз. 6 осаджується переважно водяна фракція з домішкою продуктів піролізу, що високо киплять , і , що самостійним током стікають по трубопроводі через цілком відкриті засувки і надходять у збірник (на схемі показаний умовно). Температура газової суміші на виході з конденсатора поз. 6 - 70-100°С (уточнюється в ході пускових іспитів). Основні рідко-паливні компоненти конденсуються в розділу вальної колони поз.7 і самостійним током збираються в збірнику. Відцентровий сепаратор, розташований у верхній частині розділу вальної колони, виконує функцію додаткового осадження аерозольних часток рідкої паливної фракції.

Матеріальний баланс технологічних процесів розрахований і поданий у таблиці 2.6. Матеріальний розрахунок технологічних процесів відбиває всі необхідні дані не тільки по матеріальних балансах вхідних і вихідних компонентів процесів, але також відбиває баланс енергетичних, трудових ресурсів і тимчасових показників. У таблиці 2.6 матеріального розрахунку технологічних процесів зазначені також джерела і споживачі матеріальних ресурсів, найменування і позиції устаткування, енергетичні показники устаткування і процесів.

У початковій частині розрахункової таблиці приведені задані і розрахункові вихідні дані, а також стислі довідкові матеріали. У заключній частині таблиці приведені підсумкові показники потреби енергоресурсів і матеріалів, зведені в окремі таблиці нижче. Матеріальний розрахунок виконаний програмним методом, із застосуванням комп'ютерної технології.

Норми технологічних режимів і контролю виробничих процесів приведені в таблиці 2.6.

Таблиця 2.6. Норми технологічних режимів

Найменування процесів | Найменування показників, одиниці виміру | Значення показників | Примітка

1 | 2 | 3 | 4

Прийом і здрібнювання сировини |