число операцій для всіх об’єктів:
Р=11=Т2+С2+Т3+Ф1+Ф2+Т4+Ф3+Р2+Т1+Т5+С1
Будується квадратична матриця, вона заповнюється по формулі
aij=Р-Рj
де Pj – кількість різних операцій, між порівнюваними об’єктами.
а12=11-5=6 а23=11-5=6 а34=11-2=9 а45=11-4=7 а56=11-4=7 а67=11-5=6
а13=11-4=7 а24=11-7=4 а35=11-4=7 а46=11-4=7 а57=11-5=6
а14=11-4=7 а25=11-5=6 а36=11-6=5 а47=11-3=8
а15=11-4=7 а26=11-3=8 а37=11-3=8
а16=11-6=5 а27=11-4=7
а17=11-1=10
1
2
3
4
5
6
7
1
-
2
6
-
3
7
6
-
4
7
4
9
-
5
7
6
7
7
-
6
5
8
5
7
7
-
7
10
7
8
8
6
6
-
В матриці береться максимальне число, записуються його координати, потім знаходиться таке саме число і записується змінена координата. Так утворюється технологічна група. Потім береться наступне максимальне число і операції повторюються до тої пори, поки в групах не будуть всі об’єкти. В нову групу не беруться числа, які є в попередніх групах.
І=[1, 7]
ІІ=[3, 4]
III=[2, 6]
IV=[5]
Таким чином, утворилися чотири технологічні групи, які містять у собі всі об’єкти.
Аналіз:
Технологічні групи представляються, як комбінації операцій, які виконуються, над їх об’єктами. Проводиться спроба об’єднати технологічні групи по сукупності спільних операцій:
І=Т2 С2 Т3 Ф1 Ф2
ІІ=Т1 Т2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5 С1
ІІІ=Т3 Ф1 Ф2 Т4 Ф3 Р2 Т1 С1
IV=Т1 С1 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4
В нашому випадку об’єднання здійснити неможливо. Тому у нас залишаються усі чотири групи.
Закріплення операцій за модулями
Для розробки групового технологічного процесу необхідно визначити кількість ГВМ, які входять у ГВС і вибрати основне технологічне обладнання. Основне ТО необхідно вибрати з однієї сторони – на основі структурно-технологічної схеми процесу обробки, з іншої – з урахуванням конкретної автоматизованої транспортно-складської системи. Процес вибору ТО передбачає розподілення технологічних операції по ГВМ.
Для визначення числа ГВМ використовується метод графів. Структурно-технологічні схеми представлені у вигляді графів (рис. 1.1, 1.2, 1.3, 1.4), вершини яких – групові операції, дуги послідовність виконання операцій.
Побудова графів:
Отримані групи розкладаються на вихідні деталеоперації, по яких будується граф.
І=Т2 С2 Т3 Ф1 Ф2
Т2 С2 Т3 Ф1 Ф2
7) Т2 Т3 Ф1 Ф2
М1 М2
1, 7
рис.1.1
ІІ=Т1 Т2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5 С1
3) Т1 Т2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5
Т1 С1 Т2 Т3 Ф1 Ф2 Т5
М1/ М2/
3,4
рис.1.2
ЗІК91.350000.000 ПЗ | Арк..
10
Змн. | Арк.. | № докум. | Підпис | Дата
ІІІ=Т3 Ф1 Ф2 Т4 Ф3 Р2 Т1 С1
Т3 Ф1 Ф2 Т4 Ф3 Р2
6) Т1 С1 Т3 Ф1 Ф2 Ф3 Р2
М1// М2// М3//
1, 7
2,6 2,6
рис.1.3
IV=Т1 С1 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4
5) Т1 С1 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4
М1/// М2///
5
рис.1.4
Пунктиром позначено об’єднання операцій у технологічні модулі.
Для визначення числа ГВМ, потрібно зобразити графи рис.1.1, 1.2, 1.3, 1.4 у вигляді модулів і оптимізувати їх.
І:
Т1 С2 Т3 Ф1 Ф2
1,7
рис.1.5
ІІ: Т1 С1 Т2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5
3,4
рис.1.6
ІІІ: Т1 С1 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Ф3 Р2
2,6 2,6
рис.1.7
ЗІК91.350000.000 ПЗ | Арк..
11
Змн. | Арк.. | № докум. | Підпис | Дата
IV:
Т1 С1 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4
5
рис.1.8
Далі проводиться об’єднання і оптимізація технологічних модулів.
М1=[Т2 С2 Т3]
М2=[Ф1 Ф2]
М1/=[Т1 С1 Т2 Т3]
М2/=[Ф1 Ф2 Т4 Т5]
М1//=[Т1 С1 Т3]
М2//=[Ф1 Ф2 Т4 Ф3]
М3//=[Р2]
М1///=[Т1 С1 С2 Т3]
М2///=[Ф1 Ф2 Т4]
Для цього знищується дубль операції в модулях.
Отримаємо:
М1=[Т2 С2 Т3]
М2=[Ф1 Ф2]
М1/=[Т1 С1]=М3
М2/=[Т4 Т5]=М4
М2//=[Ф3]=М5
М3//=[Р2]=М6
Взаємодія технологічних модулів має наступний вигляд:
3,4,5,6 1,2,3,4,5,6,7 2,3,4,5 2 2,6
6
рис.1.9
Для спрощення реалізації проведемо об’єднання модулів М2, М6, М5 і М4 у М2.
Отримано: М2=[Ф1 Ф2 Т4 Т5 Ф3 Р2]
Як видно з графу (рис.1.10), це об’єднання дало позитивний результат – система стала лінійною:
Т1 С1 Т2 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5 Ф3 Р2
3,4,5,6 1,2,3,4,5,6,7
рис.1.10
Таким чином число ГВМ, які потрібні для реалізації ГВС – 3.
Структурно-технологічна схема (розбивка ГВС на ГВМ):
На структурно-технологічній схемі вказано входи у ГВМ деталей, переходи деталей між ГВМ та виходи деталей з модулів.
система стала лінійною:
Т1 С1 Т2 С2 Т3 Ф1 Ф2 Т4 Т5 Ф3 Р2
3,4,5,6 1,2,3,4,5,6,7 1,2,3,4,5,6,7
3
4 1
5 2
6 7
рис.1.11
Розрахунок складу устаткування для транспортування деталей.
Склад устаткування для транспортування об’єктів виробництва включає: стелаж для нагромадження, позиції завантаження і розвантаження, позиції контролю й автономний транспортний модуль.
2.1 Визначення характеристик АС.
Місткість автоматизованого складу (АС) є основною його характеристикою. Вона визначається числом носіїв, необхідних для повного завантаження ТУ під час роботи ГВС.
Це число в свою чергу можна визначити максимальним числом деталеустановок, що можуть бути оброблені ГВС, а оскільки ГВС випускає деталі різної номенклатури, то доцільно мати 10%-ий запас чарунок на випадок збільшення обсягу продукції.
де n- число ГВМ. Отримане число деталеустановок відповідає числу чарунок у стелажі – 101 чарунки.
Розрахунок числа позицій завантаження / розвантаження
Є два види позицій завантаження і розвантаження – це роз’єднані і об’єднані. При поділі функцій розвантаження і завантаження повинні бути два робочих місця, а при об’єднанні – одне. Якщо воно встигає за часом виконувати весь необхідний обсяг робіт. Розрахунок числа позицій здійснюється по формулі:
де t – трудомісткість операцій з/р чи сполучених операцій. При розділених операціях у ГВС повинно бути 2 робочих місця, а при об’єднаних – 1 робоче місце, якщо воно устигає виконувати обидві операції; КД –число деталеустановок, що проходять через 1 ГВМ в один місяць:
(чарунок)
Для вибору виду позицій потрібно розрахувати кількість позицій завантаження / розвантаження для кожного окремого випадку:
Використовуючи роздільні позиції завантаження / розвантаження:
ЗІК91.350000.000 ПЗ | Арк..
14
Змн. | Арк.. | № докум. | Підпис | Дата
Кількість позицій завантаження:
(шт)
Кількість позицій розвантаження:
(шт)
Загальне число позицій завантаження / розвантаження:
(шт)
Використовуючи сполучені позиції завантаження / розвантаження
Трудомісткість сполучених операцій завантаження і розвантаження буде наступною:
(хв)
Кількість позицій