Показники ефективності використанняосновних виробничих фондів.

Умовна фондовіддача визначається за формулою:

, (5.13)

де Св.ц – відпускна ціна на ремонт одного об`єкта, Св.ц = 78732 грн.

Відпускна ціна на поточний ремонт одного об`єкта не повинна перевищувати 70 % відпускної ціни на капітальний ремонт об`єкта.

;

Фондоозброєність визначається з формули:

, (5.14)

де Псп – середня річна кількість робітників.

;

Продуктивність праці виробничих робітників визначається з формули:

, (5.15)

;

Економічна ефективність капітальних вкладів для нових ремонтних підприємств визначається розрахунком загальної (абсолютної)планової ефективності Епл. і порівнюванням її з нормативним значенням Ен.= 0,15 , тобто:

, (5.16)

де Пб – плановий прибуток підприємства, грн.;

Со.ф - вартість основних виробничих фондів,грн.

,

Плановий прибуток підприємства визначається за різницею між обсягом валової продукції (товарної) продукції в оптових цінах Со.ц. і повної собівартості Сп цю продукцію для річної программи ремонту Nпр, тобто:

Пб. = (Со.ц. – Сп.) · Nпр , (5.17)

Пб. = (27556,537 – 27455,9.) · 163 = 16402.

Строк окуплення капітальних вкладень:

, (5.18)

років.

Дійсно значення строку окупності відповідає економічним нормам, є економічно обгрунтваним.

6. Технологічний процес ремонту (відновлення) у чавунних підшипникових щитках посадочних поверхонь методом залізнінням

6.1. Основні відомості технологічного процесу

Залізніння – має ряд переваг перед іншими процесами електролітичного осадження металів за рахунок застосування дешевих і розповсюджених матеріалів. При цьому вихід за стумом становить 80 – 90 %, твердість покриття до 7800 МПа. Є можливість одержання осадженого матеріалу товщиною до 2 мм.

При відновленні посадочних місць у чавунних підшипникових щитах, а також у щитах з сталевими втулками використовується безванне залізніння за допомогою спеціального пристрою, який дає змогу створити ванну в отворі під підшипник (рис. 1).

1 – підшипниковий щит; 2 – листова гума; 3 – кришка підшипника; 4 – циліндричний єлектрод; 5 – електроліт; 6 – болт кріплення; 7 – поверхня залізніння; 8 – реостат.

Технологічний процес передбачає механічну обробку, знежирення, промивання водою, анодне або хімічне травлення, нанесення покриття, промивання й нейтралізація та механічна обробка відновленої поверхні деталі.

Посадочне місце проточують для правильної геометричної форми отвору. Поверхню зачищають шліфувальною шкуркою. Знежирюють посадочні поверхні промиванням у неетильованому бензині або скипидарі. Хімічне або електрохімчне знежирення здійснюється за допомогою віденьського вапна з додаванням 3% соди і 1,5% їдкого натрію.

Електрохімічне декопіювання досягається за рахунок зміни полярності джерела живлення (анодом є посадочне місце щита, а катодом - внутрішній електрод).

Місцеве залізніння дозволяє нарощувати покриття з швидкістю 0,2 –

0,4 мм/год. Після залізніння посадочні місця шліфують.

Для залізніння використовують хлористий електроліт, до складу якого входить хлористе залізо FeCl2 · Н2О – 200 – 500 г/мл. Застосування хлористих електролітів дозволяє одержати щільні дрібнозернисті осадки товщиною до 1,5 – 2 мм із стійкою проти зношування, близькою до по стійкості до загартованої сталі.Такі електроліти дозволяють значно підвищити ( до 60 А/дм2) підвищити щільність струму, а при доведенні їх до температури 90 – 95єС – одержати пластичні покриття з невеликими внутрішніми напругами.

6.2. Розрахунок основних характеристик при гальванічному покритті

Сила струму розраховується за формулою:

, (6.1)

где Dк – катодна щільність струму, А/дм2 (визначається умовами роботи деталі, видом покриття, температурою і концентрацією електроліту), 30 А/дм2.

Fk – площа покриваємої поверхні, 0,5 дм2.

,

Тривалість гальванічної операції визначається формулою:

, (6.2)

где t0 – тривалість електролітичного осадження металу у ванні, 0,4 год;

t1 – час на завантаження і вивантаження деталей, 0,1год.

Кпз – коефіцієнт, враховуючий підготовчо-завершальні роботи, (при однозмінній роботі Кпз = 1,2).

год,

Час витримки деталі у ванні визначається за формулою:

, (6.3)

где h – товщина шару залізніння, 0,02 мм;

г – щільність шару залізніння металу, 7,8 г/см3;

С – електролітичний еквівалент, 1,042 г/А·год;

зв – вихід металу по струму, 80 – 90 %.

хв.