Час розпилювання колоди (ритм роботи потоку)

(2.12)

з використанням в якості головного верстата багато пилкового круглопилкового, ФБ, ЛФП, ЛАПБ

(2.13)

де U – швидкість подачі, м-хв

Час розпилювання колоди

(2.14)

з використанням в якості головного верстата одно пилкового стрічок пилкового чи круглопилкового

(2.15)

де Z – кількість різів на одній колоді, шт.

Час розпилювання колоди

(2.16)

Розрахунки верстатозмін доцільно звести в таблицю 7.

Таблиця 7. Розрахунок кількості верстатозмін для розпилювання сировини.

Номер поставу | Діаметр, колоди, см | Довжина колоди, м | Об’єм колоди м. куб | Об’єм сировини за поставом, м.куб | Ккількість пил в поставі, шт | Ритм робти потоку, с | Коефіцієнт використання | Колоди пильне обладнання | Розрахункова кількість верстатозмін, шт

потоку | зміни | Швидкість подачі | Продуктивність, м.куб

1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12

2.2.3. Розподіл верстатозмін між потоками

Тривалість роботи кожного потоку, тобто кількість верстатозмін відпрацьованих кожним потоком повинна бути однаковою.

Якщо в цеху встановлено декілька потоків на базі однойменного колодопильного обладнання (наприклад, лісопильних рам), то розподіл верстато-змін здійснюється рівномірно між всіма потоками. Якщо в цеху встановлено декілька потоків на базі різних типів колодопильного обладнання (лісопильні рами, фрезернопилкові, стрічкопилкові, та ін.), то розподіл верстатозмін можна провести шляхом попереднього визначення граничних діаметрів (колоди, які розпилюються на двох потоках) за об’ємом сировини і продуктивності обладнання, а розподіл в межах граничних діаметрів – шляхом розв’язку двох або більше (залежно від кількості потоків) рівнянь.

При двох потоках розподіл верстато-змін в межах граничного діаметру визначається розв’язкою системи двох рівнянь

(2.17)

а при трьох потоках потоках – розв’язком системи рівнянь виду

(2.18)

де М1, М2, М3 – загальна кількість верстато-мізн до граничного діаметру на потоках з обладнанням відповідно першого, другого і третього типів: Х, Y, Z, B – необхідна кількість верстато-змін доля розпилювання колод граничного діаметру на першому і другому потоках (Х, Y) та на другому і третьому потоках (Z, В); А1...А4 – продуктивність різних потоків при розпилюванні колод граничного діаметру, куб.м; Q1-2, Q2-3 – кількість колод граничного діаметру, який розпилюється відповідно на першому і другому та другому і третьому потоках, куб. м.

Розв’язуючи систему рівнянь (2.13) і (2.14), знаходимо значення Х, Y, Z і В. При правильному розподілі сировини в граничних діаметрах всі значення невідомих повинні бути зі знаком “+”.

2.2.4. Виріб і розрахунок обладнання для обкорювання колод і обробки дощок

Розрахунок обкорювальних, обрізних, прирізних, торцювальних верстатів, що працюють в лісопильному потоці доцільно проводити за ритмом роботи потоку.

Кількість верстатів дорівнює:

(2.19)

де ton – операційний час (затрати часу на обрізку, торцювання або обкорювання колод), хв.; tp – ритм роботи потоку, с:

(2.20)

де Qпост – об’єм робіт за поставом: для обрізного верстата – кількість необрізних дощок, що підлягають обрізці (Qпост=) пог.м; для торцювального верстата – кількість підгорбильних дощок, які потрібно вкоротити (Qпост=); для обкорювального верстата – максимальна довжина колоди за специфікацією (Qпост=Lmax); А – продуктивність верстата.

Продуктивність верстатів:

*обкорювального і обрізного

Для обкорювання колод використовуються верстати типу ОК в залежності від характеристики колод і типу лісопильного потоку [1,2.,3,6,8].

Швидкість обкорювання залежить від стану деревини: для свіжо зрубаної – U=15...25 м/хв.; коефіцієнт використання машинного часу верстата, Км=0,65...0,8.

А=U*Kм, пог. м.

де U – швидкість подачі, м/хв., V – швидкість переміщення ланцюгового конвеєра, м/хв.; Км – коефіцієнт використання машинного часу верстата: для обрізного верстата

(2.22)

де l – середня довжина дощок, які підлягають обрізці, м; tд - не перекритий час, tд = 1,5...3 с на одну дошку.

Таблиця 8. Розрахункова кількість верстатів для обробки та розкрою пиломатеріалів.

№ поставу | Діаметр колоди, см | Кількість дощок з поставу, шт | Ритм роботи потоку, с | Об’м роботи по поставу, (штук, пог.м) | Операційний час, с | Розрахуноква к-сть верстатів, шт | Прийнята кількість версттатів, шт | % завантаження

1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9

*торцювальної установки прохідного типу (ЛТ-1, ЦТ3-2М)

(2.23)

де V- швидкість переміщення ланцюгового конвеєра, м/хв.; а – віддаль між упорами на ланцюгах конвеєра; Км=0,6...0,8

*торцювальної установки позиційного типу

(2.24)

де nс – кількість різів, яку може виконати верстатник за хвилину, пс=8...12 разів за хвилину; nд на одній дошці; Км=0,8...0,9.

2.2.5.Розрахунок верстатів для розкрою дощок на заготовки

Продуктивність верстатів для поперечного розкрою дощок

(2.25)

де n – кількість різів на одну дошку (брусок); Км=0,8...0,9;

(2.26)

де lд – довжина дошки (бруска), м; l3 – середня довжина заготовки, м; Кд – коефіцієнт, який враховує вирізку вад деревини та дефектів обробки. В середньому Кд=0,7...0,9; tр – затрати часу на один пропил, с; tn – затрати часу на переміщення дошки і установку її місцем різу, tn =lc YU, c; U – швидкість руху конвеєра, м/с; 1 – додатковий пропил для відрізання неякісного торця.

Продуктивність прирізних верстатів

багато пилкових

(2.27)

(2.28)

Всі розрахунки зручно проводити за формою приведеною в таблицы 8.

2.2.6.Розрахунок рубильних машин

кускові відходи, особливо цінних