Оправкою 67.7853.9580 запресувати сальник розподільного вала, попередньо змастивши його моторною оливою.

Надіти на шпильки головки циліндрів прокладки і встановити випускний колектор і впускну трубу. Закріпити їх гайками і закрити карбюратор технологічною кришкою.

Закрутити в головку циліндрів свічки запалювання і датчики показників температури холодної рідини і контрольної лампи тиску оливи.

Зазори в клапаннім механізмі відрегулювати після встановлення головки циліндрів на двигуні.

Перевірка технічного стану і ремонт

Головка циліндрів. Помити головку циліндрів і прочистити оливні канави.

Перевірити газорозподільний механізм на опорах під шийками вала і отворах під штовхачами клапанів, не повинно бути пошкоджень. Тріщини в будь-яких місцях головки циліндрів не допускаються. При підозрі попадання холодної рідини в оливу, перевірити герметичність в головці циліндрів. Для перевірки герметичності закрити отвір холодної сорочки заглушками і нагнітати насосом в сорочку холодної рідини воду під тиском 0,5 МПа (5кг/см2).

Можна перевірити герметичність головки стиснутим повітрям, для чого заглушити отвір сорочки охолодження заглушками, пристосуванням 67.7871.9510. Опустити головку циліндрів у ванну з водою, підігрітою до 60-800С і дати їй прогрітися на протязі 5 хв. Потім подати в середину головки стиснуте повітря під тиском 0,15-0,2 МПа на протязі 1-1,5 хв. не повинно спостерігатися вихід бульбашок повітря з головки.

Сідла клапанів. Форма фасок сідел клапанів показана на (рис. 3.12). На робочих фасках сідел не повинно бути точкових ракових, корозії і пошкоджень. Невелике пошкодження можна усунути шліфуванням сідел. Шліфувати можна вручну, і за допомогою шліфуючої машини.

Шліфують в наступному порядку:

- вставити в направляючу втулку клапан центруючий стержень А 94059 і про фрезувати фаску 150 фрезою А 94092 для сідла впускного клапана або А 94101 – для випускного.

- прошліфуйте фаску 450 забезпечуючи ширину фаски згідно (рис. 3.12) і базові діаметри 34 і 30,5 мм.

Фаски шліфують корпусними кругами А 94100 для сідел впускних клапанів і А 94078 – для випускних. Круги надіваються на шпіндель А 94069 профрезувати фаску 200 фрезою А 94031 для сідла впускного клапана або А 94101 для випускного.

Після шліфування промити сідла і клапана головки циліндрів і продути стиснутим повітрям.

Направляючі втулки клапанів

Перевірити зазор між направляючими втулками і стержнями клапанів, вимірявши діаметр клапанів і внутрішній діаметр направляючих втулок.

Розрахунковий зазор для нових втулок 0,022 – 0,055 мм для впускних клапанів 0,029 – 0,062 мм – для випускних, максимально допустимий зазор (при зношуванні) 0,3 мм.

Якщо збільшений зазор між направляючою втулкою і клапан не може бути усунений заміною клапана, замінити втулки клапанів, користуючись для випресовки і запресовки оправою А 60153/R (рис. 3.13).

Запресуйте направляючі втулки з надітим з його штопорним кільцем до упора його в тіло головки циліндрів.

Після запресовки розвернути отвір в направляючих втулках клапанів викрутками А.90310/1 (для втулок випускних клапанів). А 90310/2 (для втулок; при ремонті двигуна замінюють усі новими. Пошкоджені оливовідбиваючі ковпаки замінити на знятій головці циліндрів. Для напресовки ковпаків користуйтесь оправкою 41.7853.4016.

Клапани. Видалити нагар клапанів. Перевірити, чи не деформовані стержні і чи не має тріщини на тарілці. Пошкоджений станок замінити. Перевірити стан робочої фаски клапанів. При малих пошкодженнях її можна прошліфувати, витримуючи кут фаски (45°30ґ±5ґ). При цьому відстань від нижньої площини тарілки клапана до базових діаметрів (34 і 30,5 мм) повинна бути в нормі 1,3 – 1,5 і 1,8 – 2 мм (рис. 3,14).

Пружини. Переконатися, чи не має на пружинах тріщин і чи не знизилась їх пружність, для чого перевірити їх деформацію під нагрузкою (рис. 3.15).

Штовхачі клапанів. Перевірити стан робочої площини штовхачів. На ній не повинно бути царапин. При пошкодженні замінити штовхач.

Болти кріплення головки циліндрів. При багаторазовім використанні гвинтів вони витягуються. При цьому перевірити чи не перевищує довжина гвинта дані розміри 135,5 мм (рис. 3.16) – якщо вона більша, то замінити гвинти новими.

Регулюючі шайби. Робочі площини шайб повинні бути гладкими, без царапин. На них не повинно бути ступенчастого або одностороннього зношування, натири метала. Допускається концентричні сліди від приробки з кулачками розподільного вала.

Рис. 3.11. Порядок затягування гайок, кріплення корпусів підшипників розподільчого вала.

3.12. Сідла клапанів.

а- сідло впускного клапана;

б – сідло випускного клапана.

І – нове сідло; ІІ – сідло після ремонту.

Рис. 3.13. Випресовка направляючих втулок оправкою А 60153/R.

Рис. 3.14. Нормовані розміри при шліфуванні фасок клапанів.

Рис. 3.15. Основні дані для перевірки пружин клапанів.

Рис. 3.16. Гвинт кріплення головки циліндрів.

Інструментні пристосування.

Пристосування 67.7871.9510 – для перевірки герметичності головки циліндрів.

Оправка 67.7853.9580 – для запресовки сальника розподільчого вала.

Пристосування 67.7800.9503 – для установки кріплення кришки головки циліндрів.

Пристосування 67.7800.9504 – для заміни регулюючої шайби (рис. 4.1).

Оправка А 60153/R – виправка напрялюючих втулок (рис. 4.2.).

5. Охорона праці.

Верховна рада України 14 жовтня 1992року прийняла закон „Про охорону праці”, який має велике соціально економічне значення, оскільки торкається життєвих інтересів майже 30 мільйонів громадян України.

Закон і відповідні підзаконні акти зорієнтовані на основні вимоги, міжнародних організацій, зокрема конвекції міжнародної організації праці (МОЛ), та ринкові перетворення, що почалися у суспільстві. Охорона праці –це система правових, соціально-економічних, організаційно – технічних, санітарно - гігієнічних і лікувально – профілактичних засобів, спрямованих на збереження здоров’я і працездатності людини в процесі праці.

Головною метою охорони праці є створення на кожному робочому місті безпечних умов праці, умов безпечної експлуатації обладнання, зменшення або повна нейтралізація дії шкідливих і небезпечних виробничих факторів на організм людини і як наслідок зниження виробничого