Повне розбирання машини проводиться при капітальному ремонті в декілька етапів. Така організація підвищує продуктивність праці і збереженість деталей. Розбирання машини на агрегати виконується на одному – двох місцях та спеціальних підставках або ланцюгових конвеєрах.

Пости розбирання обладнуються механізованим інструментом. При розбиранні машини, деталі та агрегати передаються на відповідні пости ремонту.

Миття агрегатів проводиться для видалення жирових відкладень ззовні й в середині, попередньо з агрегатів зливається мастило та виконується їх часткова підрозборка. Миття агрегатів виконується в спеціальних машинах (АКТБ-116) миючим розчином при температурі = 70-80°С й тиску 8-9 атмосфер.

Розбирання агрегатів на деталі. Проводиться на спеціалізованих постах механізованим інструментом; деталі розібраних агрегатів поступають на пости миття деталей. Підшипники миються в дизельному пальному. Крім миття деталей вони ще відчищаються від нагару та накипу. Відчищені деталі подаються на контроль.

Контроль й дефектація деталей дає змогу виявити можливості їх подальшого використання.

В залежності від об'єму виробництва на посту дефектації може бути організовано кілька робочих місць. Пост оснащається інструментами та документацією. Деталі в залежності від їх стану поділяють на 3 групи: “годні”, “не годні”, “потребують ремонту”.

Ремонт базових деталей виконується на спец. постах біля постів збирання, які обладнаються всім необхідним для повного відновлення.

Кабіна з облицьовкою, прилади систем живлення та електрообладнання поступають на відповідні пости ремонту; після відновлення їх направляють на пости зборки. Двигуни ремонтуються в окремих цехах по тій же схемі, що й машина. Відновлені деталі направляють в комплектовочне відділення.

Комплектування вузлів забезпечує необхідні передбачені технічні умови на капітальний ремонт, зазори та натяги, що в кінцевому рахунку підвищує продуктивність праці збиральників машин, не знижуючи якості роботи.

Збирання агрегатів виконується на спеціалізованих постах, оснащених необхідними механічними інструментами та технічною документацією. Можуть збиратися одночасно декілька агрегатів.

Зібрані агрегати випробують на стендах, після чого усувають знайдені недоліки, відправляють агрегати після цього на пости збирання машин, попередньо їх по фарбувавши.

Найчастіше організовують такі пости зборки машин:

встановлення на раму мостів та підвіски;

встановлення пнемо-системи та системи накачки шин

встановлення двигуна, коробок передач, роздавальної коробки та карданів;

встановлення органів керування машин, опірення кабіни й електрообладнання;

завершальна зборка машин з її регулюванням, встановлення коліс.

Повністю зібрана машина заправляється ПММ та охолоджуєчою рідиною й направляється на випробування в 2 етапи.

Спочатку – обкатка машини робітниками цеху, де перевіряється дія всіх агрегатів та приладів, виявляються дефекти котрі усуваються (значні), а незначні дефекти записуються в обкаточний аркуш.

Після закінчення цехової обкатки машина пред’являється представнику ОТК для випробувального пробігу, обкатку проводять кваліфіковані майстри, які знають особливості роботи даної машини.

Після завершення випробування представник ОТК записує виявлені дефекти в обкаточний аркуш. На основі цих записів проводиться усунення дефектів, після чого машина знов пред’являється в ОТК, де дають дозвіл на її фарбування.

Фарбування є заключною операцією, яка визначає зовнішній вигляд машини. Перед фарбуванням машини вимивають, висушують, знежирюють.

Пофарбована машина пред'являється представнику ОТК й після дозволу здається на склад готової продукції, звідки видається замовнику.

Схема технологічного процесу капітального ремонту машин

А) Роботи по прийманню машини в ремонт

Перевірка комплектності

Б) Розбирально – збиральні роботи

В) Роботи по відновленню

Г) Здавальні роботи

при необхідності

4. АНАЛІЗ ЕСКІЗУ ДЕТАЛІ

4.1. Особливості конструкції деталі.

Назва: Маточина заднього колеса КамАЗ-5320

Позначення: 5320-3104015-02Р

Матеріал: КЧ 37-12 ГОСТ 1215-79

Твердість: не вказана

Базові поверхні: бокові поверхні маточини

4.2. Умови роботи деталі в механізмі. Технічні вимоги до відремонтованої деталі.

1. При встановленні на поверхні А та опорі на поверхність Б радіальне биття поверхні Е не більш 0,120 мм, поверхня В не більш 0,150 мм;

2. Торцове биття поверхні Ж не більш 0,080 мм, поверхні Д не більш 0,100 мм, поверхні Г та И небільш 0,150 мм.

Знос опорної поверхні деталі

Деталь піддається зносам по опорним поверхням, отворам під підшипники та сальники в результаті вібрації, знос різьблення – в результаті спрацювання.

Деталь належить до класу э ”корпусні деталі”.

Для відновлення дієздатності деталі маточини можливо використовувати такі способи відновлення:

4.3. Характеристика способів відновлення.

З огляду на властивості матеріалу деталі, якість робочих поверхонь, конструкцію, приймаємо (виходячи з характеристики способів ремонту), що для відновлення працездатності деталі можна:

А) Ручне електродугове зварювання

Б) Вібродугове наплавлення поверхні з наступним обробленням під номінальний розмір

В) Ручне ацетиленове зварювання.

Г) Обробити поверхні під ремонтні розміри.

Таблиця 1

Відновлення якостей | Види відновлення

а | б | в | г

Коефіціент зносостійкості | 1,70 | 1,0 | 0,70 | 0,95

Витривалість | 0,60 | 0,62 | 0,70 | 0,90

Зчеплення зповерхнею | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0

Довговічність | 0,42 | 0,62 | 0,49 | 0,86

Собівартість відновлення (грн/м2) | 88,5 | 52 | 80,2 | 45,5

Коефіціент технікоекономічної ефективності (грн/м2) | 23,2 | 83,8 | 23,8 | 31,8

Працеємкість (норм грн/м2) | 60 | 32 | 72 | 16,7

Енергоємність (кВт грн/ м2) | 580 | 234 | 80 | 97

Аналізую критерії відновлення якості деталі:

Для обґрунтування та розрахунків приймемо вартість нової деталі рівній 1, в цьому випадку вартість відновлених деталей різними способами буде дорівнювати:

а) В ручн.електрдуг. = 1,70 х 0,60 х 1,0 x 0,42 = 0,4284;

б) В віброд. = 1,0 х 0,62 х 1,0 х 0,62 = 0,384;

в) В ручн.ацет.= 0,70 х 0,70 х 1,0 х 0,49 = 0,2401;

г) В рем.роз. = 0,95 х 0,90 х 1,0 х 0,86 =0,7353;

Ґрунтуючись на максимальних показниках коефіцієнтів зносостійкості = 0,87, довговічності = 0,62 та зчеплення = 1, вибираю відновлення