5. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОПЕРАЦІЙ ВІДНОВЛЕННЯ

5.1. Технологічний маршрут.

Технологічний процес складається з урахування наступних вимог:

- одноіменні операції об'єднуються по всім дефектам маршруту;

- кожна наступна операція повинна забезпечити зберігання якостей робочих поверхонь деталей, які були набуті при попередніх операціях;

- спочатку повинні йти підготовчі операції, потім зварювально-наплавні, те-рмічні, пресові і при кінці чистові механічні, шліфувальні та доводочні.

- Технологічний процес відновлення отворів маточини під підшипники автомобіля КамАЗ – 5320.

- Токарна операція. Підготовити поверхню до наплавлення.

- Зварювально-наплавна операція. Напилення шару металу під флюсом.

- Токарна операція. Обробка поверхні під номінальний розмір.

- Контрольна операція. Перевірити розмір.

5.2. Вибір базових поверхонь.

Вибір базових поверхонь. Бокові поверхні маточини.

5.3. Вибір методів обробки.

Вибір методів обробки проводжується з використанням довідникових таблиць. Згі-дно креслення вал виконаний по 6 квалітету, тому користуючись таблицею 3 при-значаю кінцевий перехід - чистове шліфування.

5.4. Складання технологічного процесу відновлення.

Обрані способи відновлення звожу у таблицю.

Технологічний процес відновлення гнізд підшипників

Таблиця 2

Позначення дефекту | Найменування дефекту | № опер. | Найменування та складання операції | Обладнання

А,Е | Знос опорної поверхні | 1 | Встановити деталь | Токарний верстат ІТ1М

А,Е | Знос опорної поверхні | 2 | Токарна операція. Підготовити поверхню до наплавлення | Токарний верстат ІТ1М

А,Е | Знос опорної поверхні | 3 | Зварювально-наплавна операція. Напилення шару металу під флюсом | Токарний верстат ІТ1М, зварювальна голівка

А,Е | Знос опорної поверхні | 4 | Токарна операція. Обробка поверхні під номінальний розмір | Токарний верстат ІТ1М, різець прохідний

А,Е | Знос опорної поверхні | 5 | Контрольна операція перевірити розміри поверхні | Штанген-циркуль ШЦ-ІІ-160-0.05 ГОСТ 166-80

6. РОЗРАХУНОК МІЖОПЕРАЦІЙНИХ РОЗМІРІВ

6.1. Розрахунок параметрів наплавлення.

де, Д ном - діаметр номінальної нової деталі;

Дзн - діаметр зношеної деталі;

Сб - величина дефектного шару;

2zo — сумарний припуск на механічну обробку. На поверхню по вісі Е

Аш=(28,0-27,7)+2х 1+2x0,5=3,3 мм,

ДнаплЕ=ДзнЖ+Аш=27,7+3,3=31 мм.

На поверхню по вісі деталі

Аш=(22-21,7)+2х1+2х0,5=3,3 мм,

ДнаплЕ=ДзнГ+Л.ш=21,7+3,3=25 мм. 6.2.

6.2. Розрахунок режимів вібродугового наплавлення.

Частота обертання наплавляємої деталі визначається за формулою:

Де, Vн – швидкість наплавки = 1м/хв.;

d - діаметр наплавляємої поверхні = 150, 135 мм

Поверхні А,Е відновлюють вібродуговою наплавкою. Електродний дріт Cв-08 діаметром 1,6мм в два шару. Сила струму 100А, напруга 18В, частота обертання деталі 0,8 об/хв., крок наплавки 3,3 мм/об, швидкість подачі дроту 1,3 м/хв. Далі отвори розточують під розмір робочого креслення.

6.3. Розрахунок переходів при різанні.

Для обробки деталі за один установ приймаємо параметри верстата для токарної обробки аналогічним як і для наплавлення - ІТ1М.

При розрахунку режимів різання необхідно користуватися довідником з нормативами. По нормативам приймаємо різець розточувальний з пластинкою ВК-6 та геометричними параметрами: ц= 90°; г=0°; л=+5°; ц1=5°.

Глибина різання (довідник) = 2мм.

Довжина робочого ходу Lр.х = ? рез + у = 15 +5 20 мм.

Тут у приймається по нормативах.

Стійкість різця по нормативах. Т = 60хв

Подача ( що рекомендується) sT = 0,2-0,3 мм/об.
Приймаємо по паспорту верстату sД - 0,27 мм/об.

Швидкість, що рекомендується по нормативах, різання у (м/хв).

Vp = VT K1 K2 K3

де VT =147 м/хв; К1 =1,0 - коефіцієнт, що залежить від стійкості інструмента; К2 =1.0 - коефіцієнт, що залежить від марки твердого сплаву; К3 = 1.0 -коефіці-єнт, що залежить від стану поверхні заготівлі.

Vp = 147 х 1.0 х 1.0 x 1.0= 147 м/хв.

Теоретична частота обертання шпинделя.

Для (А): nt =1000 Vp / (Р D) =1000 x 147/(3.14 х 135) = 347 об/хв.

Для (Е): nt =1000 Vp / (Р D) =1000 x 147/(3.14 х 150) = 312 об/хв.

де D - діаметр поверхні, що обробляється, мм.

7. Зусилля різання.

Рz = Pz табл. х К1 х К2

Де Рz табл. = 250 Н (приймається по нормативах); К1 – 1,4 коефіцієнт, залежний від попереднього кута різця г; К2 = 1,26 – коефіцієнт, залежний від кута нахилу головної крайки, що ріже ц.

Рz = 250 х 1,4 х 1.26 = 435 Н

Режими різання

Таблиця 3

Подача мм/об | Чистове точіння | Чорнове точіння

Швидкості різання V, мм/хв. При глибині різання t мм | Швидкості різання V, мм/хв. При глибині різання t мм

0,25 | 0,5 | 0,75 | 1 | 1 | 2 | 3 | 4

0,15

0,2

0,3

0,4

0,5 | 138

114

77

60

50 | 123

104

71

55

46 | 115

98

67

53

44 | 10

94

65

51

42 | -

46

28,5

20

15 | -

4

27,5

19

14,5 | -

42,5

27

19

14,5 | -

41,5

26,5

18,5

14,3

Виписка з паспорту верстата ІТ-1М

n | 28 | 40 | 56 | 80 | 112 | 160 | 224 | 315 | 450 | 630 | 900 | 1250

S | 0.05 | 0.06 | 0.075 | 0.09 | 0.1 | 0.125 | 0.15 | 0.175 | 0.2 | 0.25 | 0.3 | 0.35

S | 0.1 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 1 | 1.2 | 1.4 | 1.6 | 2.0 | 2.4 | 2.8

S | 3.2 | 4 | 4.8 | 5.6

Таблиця 4

Коректуючись по верстату, одержимо фактичну частоту обертання nф = 315 об/хв.

7. ВИБІР ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ОПЕРЦІЙ.

Вібродугове наплавлення

Обладнання для вібродугового наплавлення

Таблиця 5

Зварювальні голівки | Зварювальні перетворювачі | Випрямляч | Верстати

УАНЖ-5, УАНЖ-6, ВДГ-5, ОКС-1252А, КУМА-5М | АНД-500/250, АНД-1000/500 | ВСТ-3М, ВСА-600/300, ВАСС-15/600 | ЛТ-10, 1К-62, ІТ-1М, 1И-611П

Токарна операція: токарно-гвинторізний верстат підвищеної точності ІТ1М. найбільший діаметр поверхні, що оброблюється, найбільша довжина, найбільший діаметр прутка (мм) 200x350x20.

N =1,25 kBt;

Габарити: 1310x690x12804

Маса - 565 кг.

Різці: 2100-0765 ГОСТ-74