деталі більшої довжини, ніж довжина еталона. Різець просувався уздовж заготівки за допомогою струни, що накручувалася на центральну шпонку.

У 1795 р. французький механік Сіно виготовив спеціалізований токарний верстат для нарізки гвинтів. Конструктор передбачив змінні шестерні, великий ходовий гвинт, простий механізований супорт. Верстат був позбавлений яких-небудь прикрас, якими любили прикрашати свої вироби майстра раніше.

Накопичений досвід дозволив до кінця XVIII століття створити універсальний токарний верстат, що став основою машинобудування. Його автором став Генрі Модслі <http://turner.narod.ru/dir1/modsli.htm>. У 1794 р. він створив конструкцію супорта, досить недосконалу. У 1798 р., заснувавши власну майстерню по виробництву верстатів, він значно поліпшив супорт, що дозволило створити варіант універсального токарного верстата.

У 1800 р. Модслі удосконалив цей верстат, а потім створив і третій варіант, що містив всі елементи, які мають токарно-гвинторізні верстати сьогодні. При цьому істотне те, що Модслі зрозумів необхідність уніфікації деяких видів деталей і першим став упроваджувати стандартизацію резьб на гвинтах і гайках. Він почав випускати набори мітчиків і плашок для нарізки резьб.

Одним з учнів і продовжують справи Модслі був Р. Робертс. Він поліпшив токарний верстат тим, що розташував ходовий гвинт перед станиною, додав зубчатий перебір, ручки управління виніс на передню па

нель верстата, що зробило зручнішим управління верстатом. Цей верстат працював до 1909 р.

Інший колишній співробітник Модслі - Д. Клемент створив лоботокарний верстат для обробки деталей великого діаметру. Він врахував, що при постійній швидкості обертання деталі і постійній швидкості подачі у міру руху різця від периферії до центру швидкість різання падатиме, і створив систему збільшення швидкості.

У 1835 р. Д. Вітворт винайшов автоматичну подачу в поперечному напрямі, яка була пов'язана з механізмом подовжньої подачі. Цим було завершене принципове вдосконалення токарного устаткування.

Наступний етап - автоматизація токарних верстатів. Тут пальма першості належала американцям. У США розвиток техніки обробки металів почався пізніше, ніж в Європі. Американські верстати першої половини XIХ в. значно поступалися верстатам Модслі.

У другій половині XIХ в. якість американських верстатів була вже достатньо високою. Верстати випускалися серійно, причому вводилася повна взаємозамінність деталей і блоків, що випускаються однією фірмою. При поломці деталі достатньо було виписати із заводу аналогічну і замінити зламану деталь на цілу без жодної підгонки.

У другій половині XIХ в. були введені елементи, що забезпечують повну механізацію обробки - блок автоматичної подачі по обох координатах, досконалу систему кріплення різця і деталі. Режими різання і подач змінювалися швидко і без значних зусиль. У токарних верстатах були елементи автоматики - автоматичний останов верстата досягши певного розміру, система автоматичного регулювання швидкості лобового точіння і т.д.

Проте основним досягненням американського верстатобудування був не розвиток традиційного токарного верстата, а створення його модифікації - револьверного верстата. У зв'язку з необхідністю виготовлення нової стрілецької зброї (револьверів) С. Фітч в 1845 р. розробив і побудував револьверний верстат з вісьма ріжучими інструментами в револьверній головці. Швидкість зміни інструменту різко підвищила продуктивність верстата при виготовленні серійної продукції. Це був серйозний крок до створення верстатів-автоматів.

У деревообробці перші верстати-автомати вже з'явилися: у 1842 р. такий автомат побудував До. Віпіль, а в 1846 р. Т. Слоан.

Перший універсальний токарний автомат винайшов в 1873г. Хр. Спенсер.

Супорт

Одним з найважливіших досягнень машинобудування на початку XIX століття стало розповсюдження металоріжучих верстатів з супортами - механічними утримувачами для різця. Введення супорта разом спричинило за собою удосконалення і здешевлення всіх машин, дало поштовх до нових удосконалень і винаходів.

Супорт призначений для переміщення під час обробки ріжучого інструменту, закріпленого в резцедержателе. Він складається з нижніх санчат (подовжнього супорта) 1, які переміщаються по направляючих станини за допомогою рукоятки 15 і забезпечують переміщення різця уздовж заготівки. На нижніх санчатах по направляючих 12 переміщаються поперечні санчата (поперечний супорт) 3, які забезпечують переміщення різця перпендикулярно осі обертання заготівки (деталі).

На поперечних санчатах 3 розташована поворотна плита 4, яка закріплюється гайкою 10. По направляючих 5 поворотної плити 4 переміщаються (за допомогою рукоятки 13) верхні санчата 11, які разом з плитою 4 можуть повертатися в горизонтальній площині щодо поперечних санчат і забезпечувати переміщення різця під кутом до осі обертання заготівки (деталі).

Резцедержатель (різцева головка) 6 з болтами 8 кріпиться до верхніх санчат за допомогою рукоятки 9, яка переміщається по гвинту 7. Привід переміщення супорта виробляється від ходового гвинта 2, від ходового валу, розташованого під ходовим гвинтом, або уручну. Включення автоматичних подач виробляється рукояткою 14.

Пристрій поперечного супорта показаний на малюнку нижче. По направляючих подовжнього супорта 1 ходовим гвинтом 12, оснащеним рукояткою 10, переміщаються санчата поперечного супорта. Ходовий гвинт 12 закріплений одним кінцем в подовжньому супорті 1, а іншим - пов'язаний з гайкою (що складається з двох частин 15 і 13 і клину 14), яка кріпиться до поперечних санчат 9. Затягуючи гвинт 16, розсовують (клином 14) гайки 15 і 13, завдяки чому вибирається зазор між ходовим гвинтом 12 і гайкою 15.

Величину переміщення поперечного супорта визначають по лімбу 11. До поперечного супорта кріпиться (гайками 7) поворотна плита 8, разом з якою повертаються верхні санчата 6 і резцедержатель 5. На деяких верстатах на поперечних санчатах 9 встановлюється задній резцедержатель 2 для проточки канавок,