вийде в атмосферу. Тиск під поршнем знизиться, і стіл 3 з укріпленою на ньому модельною плитою 4 впаде на торець циліндра 8. Швидкість столу, а отже, і швидкість модельної плити падає до нуля, тоді як формувальна суміш в опоці 5 і наповнювальній рамці 6, продовжуючи рухатися вниз за інерцією, ущільнюється. В мить, коли канал 9 струшуючого поршня виявиться проти отвору 10 струшуючого циліндра, стисле повітря знову увійде до порожнини струшуючого циліндра. Це спричинить за собою новий підйом струшуючого столу і новий
удар його об торець і т.д.
Струшуючий стіл звичайно скоює 120-200 ударів в хвилину. В результаті повторних ударів відбувається ущільнення формувальної суміші в опоці. При цьому шари формувальної суміші, лежачі у модельної плити, матимуть більшу густину, ніж шари, що лежать у верхній частині форми. Струшуванням ущільнюють форми заввишки до 800 мм. Для ущільнення верхніх шарів форми струшування суміщають з пресуванням. Це забезпечує високу і рівномірну густину форм.
Ущільнення формувальної суміші песькометом (мал. 8, г), здійснюють робочим органом песькомета - метальною головкою, що викидає пакети суміші на робочу поверхню модельної плити. У сталевому кожусі 4 метальної головки обертається закріплений на валу 6 електродвигуна ротор 5 з ковшом 2. Формувальна суміш подається в головку 1 безперервно стрічковим конвейєром 3 через вікно в задній стінці кожуха. При обертанні ковша (1000-1200 об/мин) формувальна суміш збирається в пакети 8 і відцентровою силою викидається через вихідний отвір 7 в опоку 9. Потрапляючи на модель 10 і модельну плиту П, суміш ущільнюється за рахунок кінетичної енергії рівномірно по висоті опоки. Метальну головку рівномірно переміщають над опокою. Песькомети застосовують
для ущільнення крупних форм.
Плівково-вакуумне формування (мал. 8, д) здійснюють в наступній послідовності: модельну плиту / з моделлю 2 накривають розігрітою полімерною плівкою завтовшки не більш 0,1 мм. Вакуумним насосом в повітряній коробці 7 створюють вакуум 2,6-5,2 МПа. Плівка 6 щільно притискається до моделі і модельної плити. На модельну плиту встановлюють опоку 3, яку заповнюють сухим кварцовим піском 5, ущільнюють його за допомогою вібрації і вирівнюють відкриту верхню поверхню опоки. На верхню поверхню накладають розігріту полімерну плівку 4, яка за рахунок розрідження в 4-6 МПа щільно прилягає до опоки, що сприяє ущільненню піску і стійкості форми. Після цього напівформу знімають з моделі.
Виготовляють як верхню, так і нижню напівформу, потім форму збирають. Вакуумування продовжується не тільки при виготовленні напівформ, але і при їх збірці, заливці і затвердінні залитого металу. При заливці металу у форму плівка згорає. Продукти згорання виконують роль протівопрігарного покриття. Цим способом виготовляють форми для відливань масою 0,1-10 т на автоматичних формувальних лініях.
5. ВИГОТОВЛЕННЯ СТРИЖНІВ
Процес виготовлення стрижнів включає наступні операції: формування сирого стрижня, сушку, обробку і забарвлення сухого стрижня. Якщо стрижень складається з двох або декількох частин, то після сушки їх склеюють.
При виготовленні стрижнів уручну в роз'ємному стрижньовому ящику (мал. 9, а) роздільно набивають половини стрижньового ящика (поз. 1). Поверхні роз'єму мастять клеєм і обидві половини ящиків сполучають один з одним і металевою голкою роблять вентиляційний канал (поз. 2). Потім стрижень видаляють із стрижньового ящика, встановлюють на сушильну плиту (поз, 3) і відправляють в сушильну піч. На поз. 4 показаний стрижень, підготовлений до збірки.
При виготовленні стрижнів на песькодувних машинах (мал. 9, би) стрижньова суміш з бункера 12 періодично поступає .в песькодувний резервуар 1. Стисле повітря з ресівера 9 через швидкодійний клапан 10 заповнює резервуар 1 і через отвори 2, 11 поступає в гільзу 3, в якій різко підвищується тиск і стрижньова суміш виштовхується через сопло 5 в порожнину стрижньового ящика 6. Для випуску повітря в надувній плиті 4 і стрижньовому ящику 6 передбачені венти 7, 8. Ці машини забезпечують високу якість стрижнів і володіють високою продуктивністю.
Виготовлення стрижнів в оснащенні (мал. 9, в), що нагрівається, полягає в наступному. На позиції 1 нагріті до температури 200-300 °З половинки стрижньового ящика 2 і спустошувач 3. збирають. З песькодувного резервуару 1 стрижньова суміш з синтетичною смолою вдувається в стрижньовий ящик. Зв'язуюче при нагріві отверждаєтся, забезпечуючи міцність стрижню 4. Після нетривалої витримки (15-120с) спустошувач 3 витягують і пневматичним циліндром 5 відводять одну з половин ящика (поз. 2). Після цього друга половина ящика повертається на 90°, і виштовхувачами 6 стрижень 4 віддаляється із стрижньового ящика (поз. 3). Стрижні, одержані цим способом, мають високу міцність, точність розмірів, газопроникність. Цим способом стрижні виготовляють на високопродуктивних автоматичних машинах.
Мал. 9. Схеми процесів виготовлення стрижнів:
а - ручне; б - на песькодувних машинах; у -s по оснащенню, що нагрівається; г - продуванням вугіллі кислим газом
Виготовлення стрижнів з жідкостекольних сумішей полягає в хімічному отвержденії рідкого скла шляхом продування стрижня вуглекислим газом. Виготовлений стрижень 2 викладають на плиту 5 і накривають ковпаком 1 (мал. 9, г). За допомогою гумових ущільнювачів 6, штирів 3 і клинів 4 плита і ковпак щільно з'єднуються. Стрижень продувається вуглекислим газом під тиском 0,1-0,3 МПа протягом 1-10 мін. Після продування стрижні обробляють і офарблюють самовисихаючими фарбами. Цим способом виготовляють середні і крупні по масі стрижні.
6. ЗБІРКА І ЗАЛИВКА ЛИВАРНИХ ФОРМ.
ОХОЛОДЖУВАННЯ, ВИБІВКА І ОЧИЩЕННЯ ВІДЛИВАНЬ
Збірка ливарних форм починається з установки нижньої напівформи 1 на заливальний майданчик або візок конвейєра (мал. 10, а). Потім в послідовності, вказаній в технологічній карті або