Заливка ливарних форм - процес заповнення порожнини ливарної форми розплавленим металом з чайникових (мал. 11, а), барабанних (мал. 11, би) і інших ковшів. Ківш з розплавленим металом від плавильних печей до місця розливання перевозять мостовим краном або по монорельсовому шляху.

Важливе значення при заливці форм має вибір температури заливки розплавленого металу. При підвищеній температурі заливки зростає жідкотекучесть металу, поліпшується живлення відливань, але гарячий метал більш газонасищен, сильніше окислюється, викликає пригар на поверхні відливання. Тоді як низька температура заливки збільшує небезпеку незаповнення порожнини форми, захоплення повітря, погіршується живлення відливання. Температуру заливки сплавів доцільно призначати на 100-150°С вище за температуру ліквідуса.

Автоматизація заливки ливарних форм забезпечує високу точність дозування металу, полегшує працю залівщика, підвищує продуктивність праці.

На мал. 12 приведена схема автоматичної заливальної установки для заливки сірого чавуну у форми, в якій роздаточний пристрій 1, має кільцевий індуктор 6 для підігріву і перемішування розплавленого металу і герметичну кришку 2. Через канал 7 в роздаточний пристрій періодично заливають чавун з ковша 8. Для видачі дози над дзеркалом розплаву створюють тиск, завдяки якому рівень металу в каналах 7 і 3 підіймається, і він через отвір 4 в роздаточній шкарпетці поступає у форму 5. Витратою управляють, змінюючи тиск газу на дзеркало розплавленого металу.

Мал. 10. Послідовність операцій збірки ливарної форми

Мал. 11. Чайниковий (а) і барабанний (б) розливні ковши

Мал. 12. Установка для автоматизації заливки .литейных форм

Охолоджування відливань в ливарних формах після заливки триває до температури вибівки. Невеликі тонкостінні відливання охолоджуються у формі декілька хвилин, а товстостінні (масою 50-60 т) - протягом декількох діб і навіть тижнів. Для скорочення тривалості охолоджування відливань, особливо масивних, використовують різні методи примусового охолоджування: форми обдувають повітрям; у форми при формуванні укладають змійовики або труби, по яких пропускають повітря або воду і ін. При цьому якість відливань не погіршується.

Вибівка відливок - процес видалення затверділих і охолоджених до певної температури відливань з ливарної форми, при цьому ливарна форма руйнується. Вибівку відливок здійснюють на різних вибівних установках.

На мал. 13 показана автоматична установка для вибівки відливань. Форма 2 з опоки від до верху низу виштовхується гідравлічним виштовхувачем 5, потім стикається штовхачем 1 на віброжелоб 3. Порожня опока залишається на заливальному конвейєрі 4. Вибита форма по віброжелобу прямує на вибівную грати, де відливання звільняються від формувальної суміші, і прямує по конвейєру на очищення, а формувальна суміш - в смесепріготовітельноє відділення.

Мал. 13. Автоматична установка для вибівки відливань

Мал. 14. Потокова лінія для очищення відливань

Обрубування відливань - процес видалення з відливання прибутків, літників, випоровши і заток (облоєв) по місцю сполучення напівформ. Обрубування виробляють пневматичними зубилами, стрічковими і дисковими пилами, газовим різанням і на пресах. Літники від чавунних відливань відбивають молотками зразу ж після вибівки з форм перед видаленням стрижнів. Літники і прибутки від сталевих відливань відрізують газовим або плазмовим різанням. Стрічкові і дискові пили використовують для обрубування відливань з алюмінієвих, магнієвих, мідних сплавів. Після обрубування відливання зачищають, видаляючи дрібні затоки, залишки прибутків, випоровши і літників. Зачистку виконують маятниковими і стаціонарними шліфувальними кругами, пневматичними зубилами, газоплазмовою обробкою і іншими способами.

Очищення відливок-процес видалення пригару, залишків формувальної і стрижньової суміші із зовнішніх і внутрішніх поверхонь відливань. Її здійснюють в галтовочних барабанах періодичної або безперервної дії, в гидропеськоструйних і дробеметних камерах, хімічною або електрохімічною обробкою і іншими способами.

На мал. 14 показана схема потокової лінії очищення відливань. Відливання / конвейєром 2 подаються на грати 3 для видалення суміші. Потім вони в барабані 4, що обертається, очищаються від піску. Горіла суміш з барабана віддаляється через отвори. З барабана відливання конвейєром 5 подаються в дробеметний барабан 6, в якому струменем металевого дробу, що подається дробеметной головкою, що обертається, 7, здійснюється остаточне очищення. Після чого відливання стрічковим конвейєром 8 подаються до обдирних верстатів 9 для зачистки заток, місць установки живильників і т.д.

II. МЕТАЛОРІЖУЧІ ВЕРСТАТИ

До сучасних машин і приладів пред'являються високі вимоги по технико-експлуатаційних характеристиках, точності і надійності роботи. Ці показники забезпечуються високою точністю розмірів і якістю оброблених поверхонь деталей машин і приладів. Тому, не дивлячись на великі досягнення технології виробництва високоякісних заготівок, роль обробки різанням і значення металоріжучих верстатів в машинобудуванні безперервно підвищуються.

Сучасні металоріжучі верстати - це різноманітні і досконалі робочі машини, що використовують механічні, електричні і гідравлічні методи здійснення рухів і управління робочим циклом, вирішальні найскладніші технологічні задачі.

Верстатобудування розвивається як в кількісному, так і якісному відношенні. Безперервно підвищуються точність, продуктивність, потужність, швидкохідність і надійність роботи верстатів. Поліпшуються експлуатаційні характеристики, розширяються технологічні можливості, удосконалюються архітектурні форми верстатів. Успішний розвиток верстатобудування забезпечує переозброєння всіх галузей нашої промисловості високопродуктивними і високоякісними верстатами, багато хто з яких відповідає вимогам світових стандартів.

КЛАСИФІКАЦІЯ МЕТАЛОРІЖУЧИХ ВЕРСТАТІВ

У основу класифікації металоріжучих верстатів, прийнятої в нашій країні, встановлений технологічний метод обробки заготівок. Класифікацію по технологічному .методу обробки проводять відповідно до таких ознак, як вид ріжучого інструменту, характер оброблюваних поверхонь і схема обробки. Верстати ділять на токарні, свердлувальні, шліфувальні, полірувальні і доводочниє, зубообрабативающие, фрезерні, строгальниє, розрізні, протяжні,