т 38];
мкм – похибка базування заготовки, [2, с. 79, т 38];
Отже: мкм;
для півчистового точіння: мкм;
для чистового точіння: мкм;
де: 0,05 і 0,02 – поправочні коефіцієнти [2, с. 74].
Визначаємо мінімальні припуски для всіх технологічних переходів і заповняємо графу 6 таблиці 1.8:
, (1.10)
для чорнового точіння:
мкм;
для півчистового точіння:
мкм;
для чистового точіння:
мкм;
Вибираю допуски на табличні переходи і заповнюю графу 8, таблиці 2.6.
Визначаю мінімальні розміри і записую в графу 9, таблиці 2.6.
пів чистове точіння: мм,
чорнове точіння: мм,
заготівельна: мм,
Додавши до цих розмірів допуски із графи 8, отримаю максимальні розміри і записую їх у графу 10, таблиці 2.6:
заготовки: мм,
після чорного точіння: мм,
після півчистового точіння: мм,
Складаю схему розміщення припусків і полей допусків на обробку зовнішньої циліндричної поверхні Ш26.
Рисунок 1 – Схема графічного розміщення припусків і
полей допусків на оброблювану поверхню №6 (Ш26).
Розраховую припуски на механічну обробку аналітичним методом на спинку “лапи” – поверхню №7, розмір якої: 44,5-0,34 мм
Таблиця 1.9 – Розрахунок припусків і граничних розмірів по технологічних переходах на обробку спинки “лапи”.
Технологічні переходи обробки поверхні |
Елементи припуску, мкм | Розрахунко-вий припуск zmin, мкм | Розрахунковий розмір dр, мм | Допуск, мкм | Граничні розміри, мм | Граничні припуски, мкм
Rz | T | с | еy | Lmin | Lmax | zmin | zmax
Заготовка | 120 | 200 | 700 | - | - | 46,5 | 2800 | 45,5 | 48,3 | - | -
Чорнове фрезерування | 80 | 80 | 42 | 45 | 1340 | 44,5 | 340 | 44,16 | 44,5 | 1340 | 3800
Користуючись [2, с. 67, т29] визначаю елементи припуску Rz і Т на заготовку і для технологічного переходу механічної обробки і записую в графі 2 і 3 таблиці 1.9.
Сумарні відхилення розміщення поверхонь визначаємо по формулі і записую в графі 4,
для заготовки: ,
де: =0,5 мм [2, с. 73, т 33];
=0,5 мм [2, с. 73, т 34];
Отже: мм;
- для чорнового точіння: мм;
де: 0,06– поправочний коефіцієнти [2, с. 74].
Похибка установки:
для чорнового точіння:
,
де: мкм [2, с. 79, т 38]; мкм [2, с. 28, т 15];
Отже: мкм;
Визначаємо мінімальні припуски для всіх технологічних переходів і заповняємо графу 6 таблиці 1.9:
,
мкм;
Вибираю допуски на табличний перехід і заповнюю графу 8, таблиці 1.9.
Визначаю максимальні і мінімальні розміри і записую в графу 9 і 10 таблиці 1.9.
чорнове фрезерування: мм,
мм,
заготовки: мм,
мм,
Рисунок 2 – Схема граничного розміщення припусків і
полей допусків на обробку спинки “лапи” з розміром: R44,5-0,34.
Табличний метод визначення припусків на механічну обробку.
Припуски на інші поверхні визначаю табличним методом по
ГОСТ 1855-55.
Таблиця 1.10 – Загальні припуски на механічну обробку і технологічні припуски.
Поверхні і методи їх обробки | Квалітет | Шорсткість Ra, мкм | Припуск
мм. | Література | Основні розміри, мм
Прийнятий з допуском | Номінальний
Діаметр цапфи пов. № 4 Ш24h12
Півчистове точіння.
Чорнове точіння.
Заготовка. |
h12
h14
IT15 |
10
20
20 |
2Z=1,8
2Z=4,2
- |
[3, с. 37];
по розрах.
- |
Ш24-0,21
Ш25,8-0,52
Ш30 |
Ш24
Ш25,8
Ш30
Діаметр цапфи пов. № 2 Ш15d10
Чистове точіння.
Півчистове точіння.
Чорнове точіння.
Заготовка. |
d10
h12
h14
IT15 |
2,5
10
20
120 |
2Z=1
2Z=1,8
2Z=3,2
- |
[3, с. 37];
[3, с. 37];
по розрах.
- |
Ш15
Ш15-0,18
Ш17,8-0,43
Ш21 |
Ш15
Ш16
Ш17,8
Ш21
Діаметр цапфи пов. № 5 Ш18,65 h10
Чистове точіння.
Півчистове точіння.
Заготовка після чорнового точіння. |
d10
h12
h14 |
2,5
10
20 |
2Z=1
2Z=4,35
- |
[3, с. 37];
по розрах.
- |
Ш18,65-0,084
Ш19,65-0,21
Ш24-0,52 |
Ш18,65
Ш19,65
Ш24
Торець цапфи пов. № 1 L25,5 h12
Півчистове точіння.
Чорнове точіння.
Заготовка. |
h12
h12
IT15 |
10
20
120 |
2Z=1
2Z=2
- |
[3, с. 50];
по розрах.
- |
25,5-0,21
26,5-0,52
28,5 |
25,5
26,5
28,5
Торець цапфи пов. № 3 L19,5 h12
Півчистове точіння.
Чорнове точіння.
Заготовка. |
h12
h12
IT15 |
10
20
120 |
2Z=1
2Z=2
- |
[3, с. 50];
по розрах.
- |
19,5-0,3
20,5-0,52
22,5 |
19,5
20,5
22,5
Площини двогранного кута пов. № 9 L46,5 h13
Чорнове точіння.
Заготовка. |
h13
IT15 |
20
120 |
2Z=3.sin600= 2,5
- |
[4, с. 185, т. 25];
- |
46,5-0,34
49,5 |
46,5
49,5
* Примітка: на поверхні 11 назначаю напуск, оскільки дана поверхня отримується профілем фрези (див. схему обробки).
Спинка лапи пов. № 7 R46,5 h13
Чорнове точіння.
Заготовка. |
h13
IT15 |
20
120 |
2Z=2
- |
[4, с. 185, т. 26];
- |
R44,5-0,34
R46,5 |
R44,5
R46,5
1.8. Розрахунок режимів різання і основного часу.
Операція 005 – 4261 Горизонтально-фрезерна.
Верстат:381861 Горизонтально-фрезерний мод. ГФ1480.
Матеріал заготовки: Сталь 15Н3МА з границею міцності уВ=760 мПа.
Перехід 1: фрезерувати площини двогранного кута одночасно.
Різальний інструмент:2219-7002 фреза права і 2219-7002.10 фреза ліва;
Матеріал різальної частини: Т5К10; кількість зубів Z=6; діаметр фрези Ш140; спосіб кріплення різальних ножів – механічний; геометричні параметри ножів: кути в плані: ; ; передній кут ; задній кут ; кут нахилу різальної кромки .
Стійкість фрези Т=180 хв.
Вимірний інструмент: 8371-7118.09 Шаблон 1200, 8369-8008.02 Контрольне пристосування 17,7 мм; 8701-8020.01 Контрольне пристосування 9 мм.
Режими різання [6]
Вибір стадії обробки.
Шорсткість поверхні можна досягнути і при однократному фрезеруванні, звідси стадія обробки – однократне фрезерування.
Вибір глибини різання.
Оскільки фрезерування однократне, то глибина різання рівна припуску на поверхню: Z=2,5 мм.
Вибір подачі.
Оскільки фрезерування однократне то визначаю подачу на зуб фрези:
мм/зуб [с. 283, табл. 33], приймаю значення в меншу сторону: мм/зуб.
Визначаю швидкість різання.
В даному випадку швидкість різання буде колова швидкість фрези: ,
де: - поправочний коефіцієнт на швидкість. Значення і показник степенів наведені в табл. 39, с. 286. =332;
Т – період стійкості фрези, Т=180 хв. [т. 40, с. 290].
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує змінні умови роботи: ,
де: - коефіцієнт що враховує якість оброблювального матеріалу.
, [т. 1, с. 261]
де: коефіцієнт , що враховує групу сталі по її оброблюваності і показник степеня вибираю з [табл. 2, с. 262], =1, nv=1.
Отже: =1(750/760).
коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, =0,8 [т. 5, с. 263],
- коефіцієнт, що враховує матеріал різального інструменту, =0,65 [т. 6, с. 263].
Отже: ,
звідси: м/хв.
Визначення частоти обертання фрези: хв. Коректуємо по паспорту верстату: хв.
Тоді фактична швидкість різання такам/хв.
Визначення хвилинної