Гідравлічне обладнання знаходить широке застосування в різних галузях машинобудування в якості виконавчих органів систем управління і автоматизації виробничих процесів, обладнання транспортних засобів, обладнання робочих машин і обладнання різного призначення.

Однією з основних вимог, які пред’являються до гідравлічного обладнання, є їх надійність. На надійність гідравлічного обладнання при експлуатації впливають різні фактори: особливості конструктивного виконання гідрообладнання (степінь резервування, можливість регулювання, зручність обслуговування і заміни елементів та ін.); режими роботи (частота включення, потужність, робочий тиск); параметри навколишнього середовища (температура, забрудненість, вологість); стаціонарність чи мобільність використання; стан робочої рідини (її забрудненість, вміст газу, наявність води, в’язкість, температура); організаційно-експлуатаційні умови, в тому числі прийнята стратегія технічного обслуговування і ремонту (ТОіР), кваліфікація обслуговуючого персоналу, наявність ефективних засобів діагностування та ін.

Забезпечення надійності гідравлічного обладнання при експлуатації пов’язано з технічною діагностикою, метою якої є виявлення відмов і дефектів на ранніх стадіях їх розвитку. Структура технічної діагностики включає два взаємопов’язаних напрями: теорію розпізнавання і теорію контролепридатності.

Теорія розпізнавання, яку більшість дослідників розглядають в якості теоретичного фундаменту для розв’язку задач технічної діагностики, використовується для побудови діагностичних моделей об’єктів діагностування, а також для розробки алгоритмів розпізнавання і правил прийняття рішень.

Теорія контролепридатності включає розробку засобів і методів отримання діагностичної інформації, контроль технічного стану об’єкта і пошук дефектів. Під контролепридатністю розуміють властивість виробу забезпечувати вірогідну оцінку його технічного стану та виявлення відмов і дефектів. Контролепридатність забезпечується конструкцією виробу і системою його технічної діагностики.

Технічне діагностування виконує три основні функції: отримання інформації про технічний стан гідравлічного обладнання, обробка і аналіз отриманої інформації і підготовка чи прийняття рішення про об’єми і терміни його технічного обслуговування та ремонту. Перша функція призначена для вимірювання діагностичних параметрів, які оцінюють технічний стан гідравлічного обладнання, і встановлення якісних та кількісних ознак стану; друга функція – для обробки і порівняння отриманих значень параметрів з допустимими; третя функція – для аналізу результатів порівняння і встановлення характеру, об’єму і терміну виконання операції по технічному обслуговуванню і ремонту гідравлічного обладнання і його окремих елементів (агрегатів). Таким чином, технічне діагностування являє собою основу управління технічним станом гідравлічних обладнання машин при експлуатації. Використання технічного діагностування забезпечує направлену зміну при експлуатації не лише технічного стану гідравлічних обладнання машин, але й системи їх обслуговування і ремонту, так як саме технічне діагностування являється обов’язковою умовою переходу на прогресивні методи технічного обслуговування і ремонту гідравлічного обладнання за станом.

Система діагностування, що використовується, повинна закладатися при проектуванні гідравлічного обладнання, так як лишень при цьому може бути забезпечений необхідний рівень контролепридатності і технологічності. Таким чином, є взаємозв’язок між методами проектування гідравлічного обладнання і створенням системи їх діагностування.

При розробці систем діагностування гідравлічного обладнання розв’язуються наступні основні задачі: розробка алгоритмів діагностування гідравлічного обладнання; прогнозування зміни його технічного стану при експлуатації; вибір методів діагностування; розробка засобів діагностування.

Розробці алгоритмів діагностування передує аналіз реальних умов роботи гідравлічного обладнання при експлуатації і фізичних процесів зміни технічного стану його вузлів і елементів. На основі такого аналізу здійснюється побудова діагностичної моделі досліджуваного гідравлічного обладнання, вибір і обґрунтування діагностичних параметрів (діагностичних ознак) і допусків при експлуатації. На наступному етапі з врахуванням закладеного при проектуванні гідравлічного обладнання рівня його експлуатаційної технологічності здійснюється розробка алгоритму оцінки його технічного стану за діагностичними параметрами і правилами прийняття рішень. Для складних систем сучасних гідравлічних обладнання розробляються також методики пошуку дефектів і елементів, що відмовили.

Виходячи з викладеного вище в роботі розглядаються питання розробки алгоритмічного забезпечення системи контролю стану гідравлічного приводу насосних агрегатів.

1 АНАЛІЗ ПРОБЛЕМИ КОНТРОЛЮ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ГІДРОПРИВОДУ ОБЛАДНАННЯ.

В технічній діагностиці існує два види діагностування: тестове і функціональне.

При тестовому діагностуванні на вхід об’єкта діагностування подаються спеціальні тестові впливи і за реакцією об’єкта на ці впливи оцінюється його технічний стан. Тестові впливи можуть подаватися на основні входи об’єкта діагностування, тобто на його входи, які застосовуються при використанні об’єкта за призначенням, і на додаткові входи, організовані спеціально для діагностування.

При функціональному діагностуванні впливи, які поступають на основні входи об’єкта, задані його робочим алгоритмом функціонування, тому вони не можуть вибиратись, виходячи з умов ефективності організації процесу діагностування. Ці впливи називаються робочими.

Оцінка технічного стану гідравлічних приводів машин, їх окремих функціональних ділянок і елементів (гідроагрегатів) при експлуатації в більшості випадків здійснюється методами функціонального діагностування при різних експлуатаційних режимах роботи. На принципах функціонального діагностування заснована робота систем вбудованого контролю, якими оснащена більшість систем гідравлічних приводів машин. На основі методів функціонального діагностування здійснюється перевірка правильності функціонування гідравлічних приводів при плановому технічному обслуговуванні машин чи після виконання ремонтних робіт.

Методи тестового діагностування використовуються для оцінки технічного стану окремих гідроагрегатів при встановленні їх на спеціальні дослідні стенди. Така перевірка вихідних параметрів гідроагрегатів на відповідність ТУ здійснюється, як правило, для знову виготовлених агрегатів і агрегатів, які пройшли капітальний ремонт. Тестові діагностування використовуються також при перевірці мікропроцесорних систем, які вбудовуються в системи гідравлічного приводу.

1.1 Види технічного стану гідравлічного приводу обладнання

Гідравлічні приводи машин – це складні гідромеханічні системи, які мають, як правило, високе функціональне значення для забезпечення працездатності машини в цілому. Така система гідравлічного приводу в процесі експлуатації може знаходитись в множині станів Е, яка розділяється на дві підмножини: підмножина працездатних станів Е’ і підмножина непрацездатних станів Е’’. Перехід з одного стану в інший відбувається внаслідок певних