Методи нормованих параметрів (“еталонних модулів”) базується на порівнянні експериментально визначених значень параметрів гідравлічного приводу і його окремих агрегатів (потужності ККД, підсилень, скрутних моментів, тиску, подачі, переміщень і ін.). З їх паспортними значеннями або з нормами технічних умов. Метод широко використовується для діагностування будь-яких типів гідравлічних приводів. Його перевагою є можливість використання отриманої інформації для уточнення розрахунків гідроприводу його елементів, прогнозування ресурсу, визначення енергетичних показників і т.д. В багатьох випадках для реалізації методу не потрібно складної діагностичної апаратури, а при діагностуванні з використанням обчислювальної техніки необхідно лише просте програмне забезпечення, наприклад для статистичної обробки результатів експерименту.

До методу нормованих параметрів можна віднести також статопараметричний і силовий методи діагностування.

Статопараметричний метод оснований на вимірюванні параметрів (тиску, витрати і ін.) встановленого задросельованого потоку робочої рідини. Цей метод отримав широке поширення при діагностуванні гідравлічних приводів будівельно-дорожніх машин, сільськогосподарських машин, а також іншого гідравлічного обладнання. Метод може бути використаний для оцінки технічного стану і прогнозування кінцевого ресурсу більшості агрегатів гідравлічного приводу.

Циклограма послідовності спрацювання агрегатів гідроприводу визначають послідовність зміни тиску в системі (рисунок 2.5), причому характер і протяжність кривої зміни тиску дозволяють судити про технічний стан спрацьованих елементів гідроприводу.

Аналіз кривої зміни тиску в системі при виконанні технологічного циклу показує, що кожна зміна тиску характеризує перехідний процес спрацювання відповідного гідравлічного апарату до визначеного значення настройки запобіжного клапана.

При виключенні клапана розвантаження часу підвищення тиску в гідросистемі tн характеризує технічний стан першої половини розподілювача напруженість і пружність робочої рідини в напірній магістралі системи. Ділянка кривої зміни тиску, на якому поршень встановлюється на опор здійснює затискання, характеризує технічний стан системи в часі t2 підвищення тиску.

Відрізок часу І (рисунок 2.5) рівний часу обробки деталі в затиснутому положенні, відрізок часу ІІ – час виконання допоміжних операцій. Обидва відрізки часу контролюються за допомогою застосованого РД для блокування цих операцій і включення наступних елементів робочого циклу. Розтискання здійснюється при спрацюванні розподілювача, технічний стан другої половини якого можна оцінити за характером кривої падіння тиску в системі. Потім починається зворотній рух поршня. Коли поршень переміститься на повний хід (до упору), по часу t4 підвищення тиску до тиску спрацювання запобіжного клапану можна оцінити загальний технічний стан системи.

Метод співставлення і накладання осцилограм засновані на аналізі одночасно записаних осцилограм різних параметрів, або одного і того ж параметру, але при різних режимах (умовах) роботи гідроприводу. Цей метод представляє собою ускладнений метод еталонних осцилограм з допомогою якого аналізується динаміка зміни параметру або встановлюється місце виникнення дефекту. Метод універсальний і особливо ефективний для діагностування нових конструкцій гідроприводу, або при складному прояві відмови для уточнення діагнозу. Автоматизація методу ускладнена.

Аналіз розглянутих методів показує, що ряд із них застосовується при стаціонарних режимах роботи гідроприводу (метод нормованих параметрів і його різновидності – статометричний і силовий методи еталонних залежностей), інші забезпечують діагностування гідроприводу в динамічних режимах його роботи (часовий метод, метод нормованих осцилограм). До останніх часто відносять також методи віброакустичної діагностики. В зв’язку з цим комплексне діагностування гідравлічних приладів різного призначення і їх складових частин може бути досягнутий тільки при раціональному поєднанні різних методів.

2.3 Вибір діагностичних параметрів.

Вибір і оптимізація сукупності діагностичних параметрів для контролю технічного стану гідравлічних приводів є однієї з основних задач при розробці систем їхнього діагностування. Для її рішення широко використовуються діагностичні моделі гідравлічних приводів, описані вище. Так, вводячи в логічну чи функціональну схему досліджуваної системи гідроприводу з розщепленими параметрами можливі при експлуатації несправності, одержуємо для кожного випадку сукупність вихідних параметрів логічних блоків системи , що приймають значення "1" чи "0" у залежності від відповідного значення вимогам ТУ. Далі за отриманим значенням складається таблиця функцій несправностей (ТФН) [7], аналіз якої з використанням умов мінімізації булевих функцій дозволяє визначити сукупність діагностичних параметрів для оцінки технічного стану системи гідроприводу і перебування в ній елемента, що відмовив.

Розглянемо більш докладно методику вибору й оптимізації сукупності діагностичних параметрів системи гідроприводів з використанням ТФН на прикладі аналізу типової схеми гідроприводу з насосом перемінної подачі (рисунок 2.6). Гідроприводи такого типу широко використовуються для переміщення органів керування шляхово-транспортних і сільськогосподарських машин, в авіабудуванні, у ковальсько-пресовому устаткуванні й інших областях машинобудування. Для спрощення викладу в гідравлічній схемі приводу (рисунок 2.6, а) опущений ряд елементів (гаситель пульсації, холодильник, рознімні клапани і деякі інші). По тій же причині в структурній схемі приводу (рисунок 2.6, б) опущені зворотні клапани, включені в гідравлічну схему.

Рисунок 2.6 – Схеми гідроприводу з насосом перемінної подачі

- гідравлічна; - структурна; - бак; - гідронасос; - дросель мінімальної витрати; - гідроакумулятор; - фільтр; - золотниковий розподільник; - гідроциліндр; - зливний фільтр; - зворотній клапан; - тий блок структурної схеми, який відповідає тому елементу гідроприводу.

При переміщенні золотника розподільника , від нейтрального положення робоча рідина під тиском подається в одну з порожнин гідроциліндра , інша порожнина гідроциліндра в цей час з'єднується зі зливальною магістраллю. Переміщення вихідного штока гідроциліндра забезпечує необхідне відхилення органа керування машини , на який впливають зовнішні сили .

Робоча рідина, що відробила, потрапляючи в зливальну магістраль, проходить через фільтр і попадає в бак .

Розглянута система гідроприводу має два режими роботи:

1) статичний режим роботи при відсутності керуючого сигналу ;

2) режим перекладки органа керування машини зі швидкістю,