БКНС монтують на попередньо споруджених фундаментах на майданчику з будь-якими ґрунтовими умовами, нормативним навантаженням 1470 Н. Виконання БКНС передбачає експлуатацію на нафтових родовищах при розрахунковій температурі навколишнього середовища до 55оС. Розмір блоків визначається з врахуванням їх перевезень залізницею і звичайними транспортними засобами. На малі відстані блоки переміщають на рамі – салаках. Конструкція блоків станції забезпечує заміну і ремонт основного і допоміжного обладнання. Насоси і електродвигуни замінюють через знімні кришки блоків. Температура в приміщенні підтримується за рахунок тепловіддачі обладнання і електричних печей. Вентиляція притоково-витяжна з механічним збудженням.

Монтаж відцентрованих насосів здійснюється в наступній послідовності [1]:

прийняття під монтаж споруджень, фундаментів;

прийнятті під монтаж насосів і доставлення їх до місця установки;

установка монтажних механізмів і пристроїв;

підйом і установка насосу на фундамент з наступним закріпленням;

підливання цементним розчином фундаментних болтів і рами насосу;

демонтаж монтажних механізмів і пристроїв.

Насосні агрегати, що поступають на монтаж необхідно ретельно оглянути. Якщо на насосі є пломби, то його можна повністю не оглядати. Перед монтажем відкривають і перевіряють підшипники насоса, а також гідропату і прилягання її за фарбою. Поверхню з якої знята змазка, покривають тонким шаром мастила. Насос ЦНС 180-1900 виготовлено з фундаментною рамою. При центруванні насоса і електродвигуна зазори перевіряють щупом при проведенні в чотирьох положенням за двома взаємо перпендикулярними діаметрами.

Точність центрування повинна мати виття:

радіальне – 0,05 мм;

осьове – 0,03 м.

Перед куском насосного агрегату ретельно оглядають обладнання, перевіряють справність контрольно-вимірювальних приладів, запірно-регулюючих приладів, масло охолоджувальної установки.

Електродвигун готують до пуску згідно з інструкцією і перевіряють тиск на вхідному патрубку трубопроводу. Потім включають масляний насос і при досягненні в кінці насосної магістралі тиску 0,1 МПА – запускають основний двигун та починають його обкатку.

Обкатку насосного агрегату проводять до тих пір, поки температура підшипників не встановиться на рівні 50-60оС. При цьому регулюють розхід мастила на підшипники агрегата виходячи з умови різниці температури тіла і мастила, що підводиться не вище 10оС.

Технічне обслуговування агрегата заклечається в проведенні планово-попереджувального ремонту (ППР) і систематичного контролю за його роботою. Для контролю за роботою необхідно вести спеціальний журнал і регулярно записувати в ньому наступні параметри:

тиск у вхідному патрубку;

тиск у напірному патрубку;

потужність, яку споживає електродвигун;

тиск води, що відводиться із камери гідроп’яти;

тиск мастила в кінці напірної магістралі;

температуру підшипників агрегата;

температуру мастила на виході із масло охолоджувача;

періодичність заміни консистентного мастила.

Технічне обслуговування насоса проводиться в середньому через кожні 700 год роботи і включає такі роботи [2]:

перевірку підшипників ковзання (при необхідності їх заміну або пере заливання);

очищення і промивання картерів;

заміну масла;

промиваня масляних трубопроводів;

контроль і заміну сальників;

перевірку муфти;

перевірку центрування насосного агрегата і його кріплення на фундаменті.

Поточний ремонт проводиться в середньому через 450 год роботи. При цьому здійснюють такі роботи:

ревізію і розбирання насоса;

перевірку биття ротора в корпусі насоса і зазорів в ущільненнях;

перевірку конусності і еліптичності шийок вала (при необхідності їх проточування і шліфування);

заміну підшипників кочення;

перевірку стану корпусу насоса за допомогою ультразвукової або магнітної дефектоскопії.

Капітальний ремонт проводиться по мірі необхідності (як правило, через 25000 год роботи) і передбачає повний обсяг робіт поточного ремонту, та такі роботи:

детальну перевірку всіх вузлів і деталей;

заміну за результатами контролю робочих коліс, валів, втулок насосного агрегата;

ремонт корпуса (посадкових місць);

гідравлічне випробування насоса на тиск, що більший від робочого на 0,5 МПа.

Надійність роботи насосного агрегату залежить від своєчасної заміни мастила. При цього експлуатації температура мастила повинна бути близько 50оС, а його в’язкість – 7-9,3 м2/с.

Розхід мастила для підшипників з примусовим змащенням складає 10% від загальної кількості за рік. Повна заміна мастила проводиться після 800- 15000 год його роботи і залежить від конкретних умов експлуатації.