Як джерело зварювального струму використовують зварювальні випрямлячі. Застосування випрямлячів є раціональним, оскільки в складі ізоляціцйноі колони є пересувна дизельна станція ДЕС-200 (напруга 380 В). Найбільш широко використовуються селенові випрямлячі (ВД-301, ВД-303, ВД-102 та ін.). Характеристика деяких випрямлячів привекдена в таблиці 7.3.

Технічна характерисьтика зварювальних випрямлячів.

Таблиця 7.3

Характеристика | Марка випрямляча

СПГ-300 | ВСУ-300 | ВД-301 | ВД-102

Напруга мережі живлення, В | 220,380 | 220,380 | 220,380 | 220,380

Напруга холостого ходу,В | 70-72,5 | 60 | 65-68 | 55-60

Номінальній зварювальний струм,А | 300 | 300 | 300 | 125

Межі регулювання струму, А | 30-350 | 40-300 | 40-300 | 20-125

ККД% | 50 | - | 0,74 | 0,58

Коефіцієнт потужності | 0,6 | - | - | -

Важливе значення при ручному дуговому зварюванні приділяється технології ведення електроду під час зварювання. Це залежить від положення шва, який зварюється.

При зварюванні в нижньому положенні електрод нахиляють від вертикалі в сторону зварки на кут 15-30. Це дозволяє рівномірно покривати рідкий метал зварювальної ванни шаром розплавленного шлаку та попереджувати затікання шлаку на нерозплавленний основний метал спереду дуги.

При зварюванні у вертикальному положенні краплі електродного металу та метал зварочної ванни намагається текти вниз.Тому вертикальні шви виконують короткою дугою. При зварюванні знизу вверх електрод нахиляють вверх від горизонтальноі осі, а при зварюванні знизу вверх-вниз.

Завдяки стіканню рідкого металу вниз найбільш важким у здійсненні є стелеве зварювання. Для зварювання в цьому положенні рекомендується застосовувати електроди діаметром не більше 4 мм з більш тугоплавкими покриттями, ніж електродний стержень. При використанні електродів у яких покриття плавиться одночасно з стержнем , зтікання рідкого металу ванни попереджують закорочуванням дуги на ванну. Дуга на мить гасне , і метал ванни кристалізується.

При ручному дуговому зварюванні використовують електроди з кислим, основним, рутиловим та целюлозним покриттям.

В покриттях електродів є з”єднання кальцію, целюлози, асбест та інші гігроскопічні домішки , які поглинають вологу з повітря. На зволоження покриття впливають такі фактори, як тип упаковки електродів , абсолютна та відносна вологість , температура навкрлишнього повітря, час перебування електродного покриття на відкритому або сирому приміщенні.

На монтажній площадці не допускається зберігання електродів в розкритих упаковках більше 4 годин. Перед зварюванням електроди з основним покриттям витримують при температурі 350-400 С на протязі 1 години, а електроди з рутиловим покриттям витримують при температурі 180-200 С. Електроди з целюлозним покриттям просушують при температурі 80-100 С для запобігоння руйнування покриття. Просушування та прокалювання електродів повинно здійснюватись в шахтах та камерних електропічках, що виключає беспосередній вплив на покриття полум’я, високотемпературного випромінювання та ін.

8 Технологія виконання очисних та ізоляційних робіт.

Основними машинами при проведенні очисних ізоляційних є очисна та ізоляційна машини, два трубоукладача та дизельна електростанція. Очисна машина розміщена між трубоукладачами, а ізоляційна машина йде за другим трубоукладачем.

8.1 Очистка зовнішньої поверхні газопроводу.

Очистка трубопроводу належить до одного з найбільш відповідальних та трудоємних видів робіт та полягає у знятті з поверхні трубопроводу продуктів корозії. Ретельна очистка трубопроводу є безперечною умовою одержання якісного ізоляційного покриття, оскільки ступінь очистки є основним фактором, який визначає адгезію, тобто покриття до металу труби. Погана адгезія дозволяє волозі потрапити до металу та призводить до виникнення корозійних процесів та порушенню процесу експлуатації.

8.1.1.Вимоги до очистки.

Існують декілька способів очистки зовнішньої поверхні трубопроводів: хімічний,

термічний,

механічний.

Дослідження показали , що в трасових умовах хімічний та термічний способи не можуть бути використані, оскільки необхідне використовувати складне малотранспортабельне обладнання.

Механічний спосіб очистки поверхні труби є найбільш простим, надійним та доступним. Він виконується піскоструйнення апаратами, дробеструйними установками та очисними інструментами. Така очистка потребує застосування стисненого повітря і може використовуватись на напівстаціонарних будівельних майданчиках і в трасових умовах. Піскоструйна очистка є процесом при якому повітряний струмінь від компресора по шлангу подається в піскоструйний апарат, звідки з великою швидкістю направляє на очищувану поверхню подріблений пісок.

Вдаряючись в очищувану поверхню труби, частинки піску розрихлюють і усувають ізоляційне покриття, продукти корозії, окалину і т.д. Піскоструйна очистка забезпечує хорошу якість очистки поверхні, але при сучасних обсягах капітального ремонту трубопроводів, вона не найбільш широкого застосування в звязку з великою витратою річкового піску і поганою очисткою жирних та масляних плям. Використання замість кварцевого піску металічні дробі усуває деякі недоліки. Не дивлячись на це використання дробеструних установок для очистки магістральних трубопроводів в трасових умовах при проведенні будівельно-монтажних робіт, є неможливим в зв'яку із громіздкістю обладнання та агрегатів.

При попередній очистці з поверхні трубопроводу усуваються залишки землі, та частково корозії. При кінцевій очистці, яка прводиться після зварювально-відновлювальних робіт, усуваються сліди корозії, що залишилися, окалини, бруду та пипу. Ручну очистку допускається проводити скребками та іншими інструментами. Не допускається нанесення глибоких подряпаня рисок та пошкодження зварювальних швів.

Степінь очистки поверхні труби перед нанесенням покриття повинна відповідати вимогам 4 категорії . Характеристику очищеної сталевої поверхні від окисів визначають візуальним оглядом за допомогою пересування пластини з прозорого матеріалу розміром 25х25 мм з перпендикулярними лініями, які утворюють квадрати розміром 2,5х2,5 мм. Небільш ніж на 10% поверхні труби допускаються плями із смуги міцно зчеплена окалини та іржі, які видно неозброєним оком, а також при переміщені по поверхні прозорої пластини розміром 25х25 мм на будь-якій ділянці скалиною та іржою повинно бути зайнято не більш 30% площі пластина.

8.2 Нанесення ізоляції.

Ізоляційні роботи слід виконувати у відповідності з вимогами

ГОСТ 25812-83 “Трубопроводи стальные магистральные".