центр ротора з ковшом.
У розрахунках частота обертання ротора:
(3.2.7)
Продуктивність роторного траншейного екскаватора зумовлюється можловою продуктивністю його робочого органу і дорівнює :
(3.2.8)
де qк - місткість ковша , л ;
zк – кількість ковшів ;
Кр – коефіцієнт розпущення грунту ;
Кр – коефіцієнт наповнення ковшів (для грунтів І категорії , Кн =0.9…1.2 , ІІ категорії – 0.8 …1.1 , ІІІ категорії – 0.75 …1 і IV категорії – 0.7…0.9).
Потужність , яка витрачається на роботу ротора і укісників, кВт :
N = N1 + N2 + N3 (3.2.9)
де N1 – потужність на копання грунту ковшами ;
(3.2.10)
де В і Н - відповідно ширина і глибина траншеї ;
N2 – потужність на різання грунту укісниками ;
(3.2.11)
де F – площа траншеї , яку копає ротор з ускісниками ;
К1 – питомий опір копанню грунту ускісниками ;
(3.2.12)
N3 – потужність на підіймання грунту ковшами:
(3.2.13)
Пт – технічна потужність;
гр – густина грунту , кН/м3 ;
Потужність двигуна , потрібна для робочого пересування ескаватора :
, (3.2.14)
де Т – сумарне тягове зусилля , кН ;
гус , тр – ККД відповідно гусениці (гус = 0.9) і трансмісії приводу.
Схема розробки траншеї роторним екскаватором показана на рисунку 3.5.
Рисунок3.52 – Схема розробки траншеї роторним екскаватором
Продуктивність транспортера
, (3.2.15)
де вс – ширина стрічки транспортера , м. ;
hгр – товщина грунту на стрічці, м.;
Зачення hгр залежить від вс ;
Наведені в таблиці
vк – кінцева швидкість грунту на виході із стрічки , м/год.
Таблиця – 3.2.3 – Значення hгр
вс ,м | 0.4 | 0.6 | 0.8-1
hгр ,м | 0.07 | 0.08 | 0.09
Грунт , який висипається на транспортер , розганяється на стрічці , залишає її із швидкістю vк і рухається у відвал.
Дальність польоту грунту :
(3.2.17)
де R – радіус транспортера ;
Rmax – коефіцієнт , який визначають за формулою:
(2.2.19)
f – коефіцієнт тертя грунту об стрічку транспортера , f = 0.65.
Розрахунок проводимо на ЕОМ , додаток В.
3.3 Зворотна засипка трубопроводу
Засипка трубопроводу в нормальних умовах здійснюється бульдозерами наступними способами: прямолінійними, косопоперечними паралельними, косоперехресними паралельними і комбінованими проходами (рисунок 3.5).
Засипка уладеного трубопроводу прямолінійними проходами застосовується там, де є достатня ширина смуги відводу, яка дозволяє бульдозеру переміщувати грунт відвалу поперек осі траншеї. Цей спосіб полягає в тому, що бульдозер, рухаючись вперед по напрямку, перпендикулярному розміщенню відвалу грунт, прямими проходками зсуває його і зіштовхує в траншею. Після чого бульдозер повертається в початкове положення і знову виконує той самий процес.
В стиснутих умовах будівельної смуги, а також в місцях з зменшеною
Зварювально–монтажні роботи
Зварка трубопроводу вздовж траси може виконуватися як до риття траншеї так і вслід за риттям. Трубопровід в умовах рінинної місцевості монтується із секцій , що складаються із двох чотирьох труб , зварних на трубозварювальних базах (ТСБ) і які доставляють до місця монтажу плітевозами. Збір трубопроводу із одиничних труб здійснюється в виключних випадках , коли по якихось причинах доставка секцій труб до місця робір неможлива.
Розглянемо процес збирання і зварки трубопроводу.
Трубопровід нарощується із окремих двох- , трьох- або чотирьох секцій діаметром 1420 мм. Стики зварюються ручною електродуговою зваркою. Весь технологічний процес виконується механізованою зварювальною бригабою на ділянці довжиною 300-350 м. (8-9 секцій). Як видно із рисунка , бригада веде роботу одночасно на дев’яти стиках. На першому етапі виконується :
очистка внутрішньої порожнини труб ;
зачистка кромок і прилягаючих до них внутрішньої і зовнішньої поверхонь труб на ширину не менше 10-15 см. ;
правка вм’ятин на кромках секцій труб з використанням внутрішнього центра НК-27 ;
обрізка дефектних кромок (з забитими фасками) газоріжучою машинкою “Спутнік” ;
викладка секцій труб вздовж трасив положення зручне для центровки ;
підігрів кромок стикуючих секцій двома кільцевими газовими горілками , зона підігріву 500-400 мм. ;
Температура попереднього підігріву вибирається у відповідності з вимогами ВСМ – 39-72.
На другому -
центровка секцій з ниткою трубопроводу при допомозі внутрішнього цетратора (зазор 1.5+-0.5 мм.) ; допустиме зміщення кромок на ділянці довжиною менше ј периметра не повинна перевищувати 3 мм.
зварка корінного шару шва ведеться електродами ш 4мм. марки ВСЦ-4А “ Факс.-Цельмо “ . Зварка ведеться на постійному струмі оберненої або прямої полярності в направленні “зверху-вниз” – без коливальних рухів.
Сила струму при зварці в нижньому напівертикальному положенні – 120-160 л.
Швидкість зварки 16-20м/год.
очистка кореня шва від шлаку електрошліфмашинкою з частковим зняттям (зі шліфовкою) направленого металу.
На третьому етапі – шліфовка і гарячий прохід.
для зварки другого шару рекомендуються електроди : ВСИ-КА , (“Фаск-Цель МО”) ф 4 мм. (допускається ф 5 мм.)
Зварку виконувати на постійному струмі зворотньої полярності.
Швидкість зварки не менше 22 м/год. На четвертому етапі- зварювання заповнюючого і облицювального шару шва.
Зварювання заповнюючого шару шва здійснюється двома електрозварювальниками при одночасній роботі на 5 стиках.
Кожен зварювальник заварює на кожному стику тільки свою половину кожного перекриваючого шару шва. Закінчивши зварку всіх перекриваючих шарів шва , пара зварювальників переходять на слідуючий стик.
Зварювання обліцувального шва.
Зварку виконують електродами ш4мм. на постійному струмі зворотньої полярності силою 160-200 А способом “знизу-вверх” , з рівномірними коливаннями поперек шва.
На обліцовочному шарі шва у верхній половині параметра стика дозволяється застосовувати електроди 0.5 мм.
Зварювальний шов облицювального шару повинен перекривати основний метал в кожну сторону від шва на 2.5 –3.5 мм. і мати підсилення висотою 1-3 мм.
Таблиця 3.4.1 Електроди , рекомендовані в НИИСТом для
зварювання перекриваючих і облицівального
шару шва.
Межа міцності сталі труб кгс/мм3 | Марка електродів