до проектних розмірів. В цьому процесі проходить пластичне деформування видовжених волокон, що викликає наклеп і перерозподіл залишкових напружень (при цьому слід пам'ятати про можливість утворення в металі тріщин, що недопустимо). Наклеп, викликаний пластичною деформацією, збільшує схильність металу до крихкого руйнування. Холодне правлення виконують пресами, домкратами, вальцями або вручну ковальським інструментом.
Гаряче правлення виконують за допомогою електричного або газового нагрівання. Таким способом можна усунути викривлення зварних елементів, а також вилучення листових конструкцій. При цьому способі правлення нагрівають плямами або ділянками видовжені волокна інструменту, чим викликаюсь пластичні деформації укорочення (обтиснення).
Для контролю за ходом правлення рекомендується проводити нагрівання плямами або ділянками через інтервал часу, достатній для остигання поля нагрітої ділянки.
4.3 Класифікація методів контролю зварних з’єднань та їх вибір
Забезпечення високої якості виконання зварювально-монтажних робіт на монтажних дільницях досягається контролем зварювального виробництва та добре продуманою організацією робіт. Контроль якості зварювання передбачає нагляд за порядком виконання і умовами виконання зварювальних робіт, а також діагностику виконаних зварних з’єднань на відповідність технічним вимогам. Контроль якості зварювально-монтажних робіт включає три етапи: попередній контроль, поточний контроль (в процесі виконання окремих видів робіт), остаточний контроль готових зварних зєднань. Таким чином, контролю якості підлягає наступне: перевірка стану і якості матеріалів, що підлягають зварюванню; організацію зберігання і видачі зварювальних матеріалів; підготовку конструкцій під зварювання із дотриманням потрібної форми розділки кромок, їх чистоти, якості збирання і т.д.; дотримання послідовності збірних і зварювальних операцій у відповідності із технологічною документацією; дотримання встановлених режимів зварювання і порядку накладання швів; кваліфікація електрозварювальників; якість і вчасність виконання наступних операцій (пошарова очистка, підігрівання, термічна обробка і т. д.); відповідність встановленим вимогам зовнішніх умов виконання зварювальних робіт (температура навколишнього повітря і зварювального металу, відсутність протягів, вологи і т.д.); справність електрозварювального обладнання і застосування відповідного оснащення та ін.
Якість зварювальних з’єднань трубопроводів і конструкцій перевіряють під час монтажу і після закінчення зварювання. Шви підлягають зовнішньому огляду для визначення поверхневих тріщин в наплавленому металі та біляшовній зоні, напливів і підрізів в місцях переходу від шва до основного металу, пропалу, кратерів та інших дефектів. Для виявлення можливих дефектів всередині зварного з’єднання (захованих тріщин, непроварів, шлакових включень, газових пор тощо) застосовують неруйнівні фізичні методи контролю. Найбільш часто застосовують магнітографічний, рентгено- і гамаграфічний, ультразвуковий методи контролю.
Магнітографічний метод.
Магнітографічний метод контролю якості зварних з'єднань є одним з різновидів магнітної дефектоскопії і заснований на виявленні полів розсіяння, що виникають в місцях дефектів, при намагніченні контрольованих виробів. Магнітні силові лінії розповсюджуються в у контрольованому шві без зміни напряму, якщо в нім відсутні дефекти. За наявності дефектів в зварному з'єднанні магнітні силові лінії відхиляються і виникає поле розсіяння, яке виходить на поверхні шва і фіксується на магнітній стрічці, укладеній на поверхні стику. За допомогою магнітографічного контролю можна виявити всілякі дефекти в зварних стикових швах, виконаних автоматичною зваркою під флюсом і в середовищі вуглекислого газу при товщині основного металу 2—25 мм. Найкраще виявляються поздовжні мікротріщини, непровари, ланцюги і скупчення шлакових включень і газових пор. Магнітографічний метод складається з двох послідовно здійснюваних операцій: намагнічення виробів спеціальним пристроєм, при якому поля дефектів «записуються» на магнітну стрічку; відтворення або прочитування «запису» із стрічки, здійснюваного за допомогою дефектоскопів магнітографів. Процес намагнічення контрольованих стиків трубопроводів здійснюється за допомогою спеціальних пристроїв, що намагнічують, до яких відносяться рухомі пристрої, переміщувані зовні по периметру стику, що намагнічується; нерухомо встановлені пристрої, що охоплюють вась периметр контрольованого стику зовні і усередині труби.
Рентгено- і гаммографія.
Рентгено- і гаммаграфіювання — найбільш поширений метод контролю зварних з'єднань. Цей метод заснований на здатності рентгенівських і гамма-променів проходити через зварні з'єднання, як через напівпрозорі тіла, з реєстрацією дефектів на радіографічну плівку. Під дією випромінювання на плівці утворюється приховане зображення, яке стає видимим після фотообробки в проявнику і закріплювачі. Для скорочення часу просвічування і забезпечення кращого виявлення дефектів використовують флюоресцентні і металеві екрани. Рентгенівські промені є різновидом електромагнітних коливань і мають довжини хвиль м з частотою випромінювання Гц. Джерелом отримання рентгенівських променів є рентгенівська трубка, яка має балон з двома електродами — анодом і катодом. Рентгенівське випромінювання генерується при гальмуванні електронів на аноді, що випускаються катодом.
Для рентгенівських трубок характерно, що їх ККД пропорційний анодній напрузі U і залежно від нього складає 1—2 % повній енергії всіх електронів, що гальмуються на аноді. Решта частини енергії перетворюється на теплоту і відводиться за допомогою охолоджуючого середовища.
Для контролю якості зварних з'єднань трубопроводів гаммагра|фічним методом| в польових умовах застосовують переносні і пересувні гамма-дефектоскопи|, які мають захисні радіаційні головки|голівки|, що забезпечують захист оператора за рахунок зниження потужності дози до до-пустимого| рівня. При просвічуванні зварних з'єднань в переносних гамма-дефектоскопах| за допомогою дистанційного керування відкривають|відчиняють| затвор радіаційної головки|голівки| і використовують направлений|спрямований| пучок випромінювання|. Такі дефектоскопи називають шлангового типу|типа|. Для конт-ролю| зварних з'єднань трубопроводів на трасі як джерела гамма-випромінювання використовують радіоактивні ізотопи: цезій 137|, іридій 192|, селен 75| і тулій 170|. У практиці радіаційної| дефектоскопії застосовують перспективні ізотопи: стронцій 90|, європій| 155|, європій| 152| і ін. При застосуванні|вживанні| джерела| випромінювання іридій 192 через кожних 1—2 тижні необхідно збільшувати| час експозиції шляхом ділення|поділу| його первинного|початкового| значення на коефіцієнт (таблиця 4.1, 4.2).
Таблиця 4.1 – Характеристика радіоактивних джерел випромінювання
Ізотоп | Середня енергія випромінювання, 103 Дж | Період напіврозпаду, років |
Товщина просвічуваного матеріалу, мм
Кобальт