Імпортні круги мають зовнішній діаметр 178 або 230 мм, товщина 2,5; 6,8; 10 мм і окружна швидкість до 80 м-1.

Технічна характеристика імпортних шліфувальних машинок

Тип............................................ Ш1-230А Ш1-178А

(Болгарія) (Болгарія)

Рід струму..............................................змінний, частотою 50 Гц

Напруга, В..............................................220 220

Потужність, кВт..................................1,9 1,9

Частота обертання, с..............................110 140

Діаметр абразивного круга, мм............230 178

Окружна швидкість круга, м/с...............80 80

Маса, кг....................................................6,7 6,7

Тип................................................."БОШ" (ФРН) "СТАРИЙ" (Італія)

Рід струму......................................Змінний, частотою 50 Гц

Напруга, В..............................................220 220

Потужність, кВт..................................1,6 2

Частота обертання, с..............................140 140

Діаметр абразивного круга, мм.............220 230

Окружна швидкість круга, м/с................80 80

Маса, кг.....................................................4,3 4,8

Перед збіркою під зварку кромки і прилеглі до них внутрішня і зовнішня поверхні труб шириною не меншого 10 мм зачищають до металевого блиску абразивними кругами або дротяними щітками мазкі ЩД-6, що приводяться в обертання високооборотними шліфувальними машинками. Дискова щітка мазкі ЩД-6 призначена для механічного очищення кромок і прилеглих до них поверхонь від окалини, іржі, фарби, зняття задирок, округляє гострих кромок і зачистки швів при зварці стиків труб і інших металоконструкцій.

Технічна характеристика дискової щітки ЩД-6

Ширина ворсу, мм........................................................6

Довжина ворсу (вільна), мм........................................35

Діаметр проволікай, мм.............................................0,6—0,8

Матеріал проволікай..................................................Сталь пружинна

Максимальна частота обертання, с...........................125

Зовнішній діаметр, мм................................................160

Діаметр різьблення посадочного отвору, мм...........М14

Маса, кг.........................................................................0,6

3.4 Методика технічного нормування зварювальних робіт

Сумарна трудомісткість визначається по формулі:

, (3.1)

де - нормативна трудомісткість ручної зварки|зварювання|;

і-вживаний па даній ділянці трубопроводу вид зварки|зварювання|;

n — число використовуваних видів механізованої зварки|зварювання|;

— трудомісткість планованого|планерувати| об'єму|обсягу| робіт і-м методом зварки|зварювання| в нормо-год|; | — коефіцієнт приведення і-го способу зварки|зварювання| до ручної дугової зварки|зварювання|. Для будівельно-монтажних організацій діють наступні|такі| коефіцієнти приведення.

Чисельність робочих|робітників|-зварювальників|зварювальників| на планований|планерувати| об'єм|обсяг| робіт визначиться по формулі:

, (3.2)

— сумарна трудомісткість зварювальної роботи, приведена до ручної зварки|зварювання|;

— коефіцієнт, що враховує планований|планерувати| рівень механізації зварювальних робіт;

— дійсний фонд|фундація| часу одного робочого зварювача|зварювальника| в планованому|планерувати| періоді;

— коефіцієнт, що враховує планове перевиконання норм вироблення.

4. Контроль якості зварювальних робіт

4.1 Характерні дефекти зварювання, причини їх утворення та способи виправлення

Дефекти в зварних з'єднаннях трубопроводів і інших конструкцій зустрічаються при порушенні технології зварки, при неправильному виборі зварювальних матеріалів і незадовільному їх зберіганні, при невдалому виборі способу зварки і режиму, при незадовільній підготовці виробів під зварку і т.п. Дефекти, що утворюються в зварних з'єднаннях, можна розділити на декілька груп: металургійні пороки (розшарування, тріщини і т. д.) в металі вироби, розташовані поряд з швом, сприяють прояву їх під дією нагріву і зварювальної напруги; дефекти, обумовлені поганою зварюваністю металу вживаних конструкцій; дефекти, пов'язані з технічним станом зварювальних матеріалів; дефекти, викликані порушенням зварювального процесу; дефекти, що утворюються при експлуатації трубопроводів і конструкцій, пов'язані з появою втомних тріщин в стиках або корозійними пошкодженнями під дією агресивних середовищ.

По розташуванню в стику дефекти розрізняються зовнішні і внутрішні. До зовнішніх дефектів слід віднести наступні:

ѕ невідповідність розмірів швів вимозі технічних умов (розміри перетину швів завищені або занижені);

ѕ нерівномірність розмірів перетинів швів по їх довжині, що характеризується нерівномірною шириною, крупною лусковою, наявністю напливів і бурульок;

ѕ зсув кромок і подовжньої осі швів від їх теоретичного положення; пропуски на деяких ділянках при безперервних швах; наявність незаварених кратерів;

ѕ підрізи в основному металі поряд з швом;

ѕ наскрізні пропали;

ѕ зовнішні тріщини, пори і свищі;

ѕ протоки від наплавленого металу із зворотного боку швів;

ѕ непровари на односторонніх швах, спостережувані із зворотного боку стику.

Дефекти геометричної форми, що мають ослаблення або зайве посилення зварних швів, є наслідком порушення режиму зварки. Незадовільне формування шва, що має велику лусковатість, і нерівномірна ширина швів при зварці трубопроводів найчастіше спостерігаються в неповоротних стиках, що пов'язане з порушенням режиму зварки або з недостатньою кваліфікацією зварювача. Пропуски при зварці безперервних швів, незаварені кратери, пропали, зовнішні тріщини взагалі недопустимі для будь-яких конструкцій, і їх необхідно негайно усувати при виявленні.

Внутрішні дефекти виявляють в зварному з'єднанні за допомогою різних фізичних методів контролю. До внутрішніх дефектів повинні бути віднесені (рисунок 4.1):

ѕ газові, пори, які можуть бути одиночні, групові, розташовуються в шві у вигляді скупчень або ланцюжків;

ѕ шлакові включення різних розмірів, які можуть розташовуватися в корені шва, усередині насплавленого металу і між шарами при багатошаровій зварці;

ѕ непровар в корені шва і між шарами;

ѕ тріщини будь-яких форм і розмірів;

ѕ несплави наплавленого металу з основним.

Підрізи – це поглиблення (канавки) в місці переходу основного металу до металу зварного шва. Підрізи небезпечні дефекти, котрі можуть призвести до виходу з ладу зварного виробу. Підрізи знищують шляхом наплавки тонких ниточних швів електродами малих діаметрів.

Пропали – утворюються в результаті великої величини зварювального струму, через мале притуплення кромок зварюваного виробу, великого зазору між зварюваними кромками, а також при нерівномірній швидкості зварювання. Пропали являються недопустимими дефектами і підлягають виправленню.

а – пори; б – неметалічні і шлакові включення; в – напроплав; г – непровар; д – тріщини;

Рисунок 4.1 – Внутрішні дефекти зварних з’єднань

Непровари – це несплавлення між окремими валиками, основним і наплавленим металом і незаповнення металом розрахункового січення шва, при V - подібній розділці кромок можуть бути непровари в корені стикових швів, а при X – подібній розділці – в центрі шва. Непровари можуть стати причиною руйнування конструкції в результаті підвищених концентрацій напружень і зменшення площі поперечного січення металу шва.

Тріщини – являються найбільш небезпечними дефектами. Виникнення тріщин пов’язане з хімічним складом основного і наплавленого металу, а також зі швидкістю охолодження зварного з’єднання