- число виключень живлення (пропадання мережі): статистика про 50 останніх випадках виключень

- максимальна потужність за добу (поточні і попередні), за місяць (поточний і попередній) (фіксується в графіку навантаження);

- графік навантаження що складається з 2160 точок вибраного періоду інтеграції.

Крім того, ПО лічильника передбачена можливість видачі на індикатор інформаційних, службових повідомлень з подачею попереджувального звукового сигналу, при цьому час видачі і періодичність повтору також є програмованими параметрами. Виготівник гарантує відповідність виробу комплекту КД і технічним умовам при дотриманні умов експлуатації, транспортування і зберігання.

РОЗДІЛ 6

Вибір електричного приводу і системи автоматичного керування

6.1 Аналіз режимів роботи приводу і вибір потужності двигуна головного приводу

Токарний верстат призначений для широкого використання в промисловості. Завдяки своїй універсальності верстат використовують всюди, від ремонтного цеху до багатосерійного виробництва. За допомогою верстатів здійснюють проточування в суцільному матеріалі, розвертання, підрізку торців і інші операції.

Розрахунок потужності головного двигуна для токарних верстатів виконуємо на основі навантажувальної діаграми верстата, побудованої на основі технологічних даних обробки виробів, що зображена на листі №7 графічної частини.

Швидкість різання залежить від якості оброблюваного матеріалу і різання може бути визначено за виразом

, (6.1)

де Тm – стійкість різання, хв;

– глибина різання, мм;

– подача, мм/об.

Вихідні дані: m=0,2; T=60хв; сх=210; yх=0,8; хх=0,2.

м/хв.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1

Зусиллям різання визначаємо за формулою:

. (6.2)

Вихідні дані: n=0; сF=125; yF=0,75; хF=1.

Н.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

За відомими значеннями швидкості і зусиллям різання визначимо потужність різання:

; (6.3)

кВт.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Швидкість шпинделя при повній швидкості різання:

, (6.4)

де dвир – діаметр виробу, мм.

об/хв;

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Машинний час – це час необхідний час, протягом якого проходить обробка металу різання.

Машинний час визначимо за формулою, або за нормативами:

, (6.5)

де L – довжина оброки, м.

Машинний час визначаємо на кожному переході при різанні металу:

хв.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Допоміжний час – це час, затрачений на встановлення і зняття деталі, підведення і відведення різця, вмикання подачі і на вибір режиму:

; (6.6)

хв.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Постійні втрати неробочого ходу Ро, які не залежать від навантаження на верстат, визначають за формулою:

, (6.7)

де – номінальна потужність різання, кВт;

а – коефіцієнт постійних втрат.

За номінальну потужність різання приймаємо її максимальне значення:

кВт.

Визначимо коефіцієнт постійних і змінних втрат:

; (6.8)

;

; (6.9)

.

Коефіцієнт корисної дії верстата для довільного навантаження:

, (6.10)

де – ККД верстата при номінальному навантаженні;

– номінальна потужність різання;

.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Потужність на валі двигуна при різних переходах обробки деталі:

; (6.11)

кВт.

Результати розрахунків наведені в таблиці 6.1.

Таблиця 6.1 – Значення параметрів характеристик навантажень токарного верстату

t | , м/хв | , Н | ,кВт | , об/хв | , хв | ,хв | ,кВт

1 | 88,86 | 3111,8 | 4,6 | 282,85 | 0,354 | 0,106 | 2,19 | 2,1

2 | 86,16 | 3630,8 | 5,2 | 249,3 | 0,5 | 0,15 | 1,926 | 2,7

3 | 76,35 | 4532,3 | 5,77 | 202,5 | 0,6 | 0,18 | 1,76 | 3,278

4 | 86,16 | 3630,8 | 5,2 | 249,3 | 0,6 | 0,18 | 1,926 | 2,7

5 | 76,35 | 4532,3 | 5,77 | 303,79 | 0,49 | 0,147 | 1,76 | 3,278

6 | 86,28 | 3103,9 | 4,46 | 323,1 | 0,52 | 0,156 | 2,275 | 1,96

7 | 80,23 | 5186,4 | 6,9 | 319,2 | 0,43 | 0,129 | 1,568 | 4,4

8 | 87,95 | 5161 | 7,5 | 278,8 | 0,61 | 0,183 | 1,5 | 5

9 | 103,14 | 3761,9 | 6,5 | 365,7 | 0,59 | 0,177 | 1,625 | 4

Визначимо еквівалентну потужність головного двигуна за навантажувальною діаграмою:

, (6.12)

де t- тривалість циклу, хв.

хв;

кВт.

За умовою вибираємо асинхронний двигун з фазним ротором. Параметри АД наведені в таблиці 6.2.

Таблиця 6.2 – Параметри двигуна

Тип двигуна | Р, кВт | n,

об/xв | з,

% | cоsц | ІР,

А | U,

В | J,

кг·м2

4А132М2УЗ | 7,5 | 970 | 85,5 | 0,81 | 2,5 | 16,5 | 380 | 0,0575

Перевіримо вибраний двигун на перевантажувальну здатність за формулою:

, (6.12)

де Ммах –максимальний момент при найбільшому навантаженні;

лм – коефіцієнт перевантажувальної здатності за моментом.

Максимальний момент при найбільшому навантаженні:

, (6.13)

де – максимальна потужність механізму, кВт;

– номінальна швидкість обертання, об/хв.

Н•м. (6.14)

Номінальний момент обчислюємо за формулою:

,

де – номінальна потужність двигуна, кВт.

Н•м . (6.15)

Підставивши у формулу значення одержимо:

.

Умова виконується,отже двигун вибрано правильно.

6.2 Розроблення схеми автоматичного керування електроприводом токарного верстату

Для переміщення поперечини вверх натискають на кнопку SВС1, вмикається реле КС, який своїми контактами вмикає живлення електродвигуна оливонасоса віджимає поперечину М4. Поперечина віджимається, вмикається реле тиску КР і контактор КМ2, який вмикає електродвигун переміщення поперечини М3, який зміщує поперечину вверх. При відпусканні кнопки SВС1 вмикається контактор КМ1 і електродвигун М3, поперечина зупиняється. Вмикається реле КС, електродвигун М4 і реле тиску КР, поперечина замикається. Поперечина переміщується вниз, коли натискують на кнопку SВС2. При цьому також вмикається реле КС, електродвигун М4, реле тиску КР і контактор КМ2, який вмикає електродвигун переміщення поперечини М3 з другим направленням повороту. Поперечина опускається. Паралельно до котушки контактора КМ2 вмикається котушка реле часу КТ. Це реле створює витримку часу, після досягнення нижнього положення протягом якого поперечина переміщується вверх, для запобігання її перекосу. Це створюється наступним чином. При відпусканні кнопки SВС2