Відцентрові сортувалки

Рушійною силою в цих сортувалках є відцентрове зусилля, яке виникає від обертання всередині циліндричного перфорованого сита ротора з лопатями, які відкидають масу, що поступає з однієї сторони на сортувальну поверхню.

Волокна , які містяться в масі рівномірно розподіляючись по поверхні . сита і утворюють сортувальний шар. Найбільш тонкі і гнучкі волокна . проходять через фільтруючий шар, а потім разом з водою через отвори . . сита . Грубі волокна затримуються фільтруючим шаром і під напором . . маси, що поступає, просуваються вздовж сита до вихідного отвору для . . . відходів.

На виході з зони сортування фільтруючий шар складається в основному з грубих волокон, пучків і костри, але водночас містить значну кількість якінсного довгого волокна.

Продуктивність 100 – 120 т/добу п/с ДМ.

Проте відцентрові сортувалки, які працюють при атмосферному тиску, не задовольняють сучасне виробництво стосовно питомої витрати енергії, продуктивності та наявності піноутворення.

Саме тому сучасні установки з виробництва напівфабрикатів високого виходу оснащуються у відділах очищення маси сортувалками тиску.

Лопатеві сортувалки тиску

Рушійною силою процесу в цих сортувалках є тиск, що створюється живильним насосом, який підводить масу до перфорованого барабану. Далі суспензія під дією цього тиску проходить через круглі або шліцові отвори сита. Основою успішної роботи сортувалок є надійність і ефективність системи, яка запобігає захаращенню отворів сортувального сита. З цією метою вздовж сита обертаються гідродинамічні лопаті, що мають форму крила літака.

Передня частина лопаті створює тиск ( динамічний поштовх ), а в задній її частині виникає вакуум, який заставляє масу рухатися в зворотному напрямку очищуючи таким чином отвори від окремих волокон і пучків, що застрягли в отворах дякуючи пульсації, що створюється.

Відходи, які не пройшли через сортувальне сито просуваються вниз і виводяться із сортувалки в самій нижній точці корпусу. Оскільки при вводі в сортувалки масі придається обертальний рух, то в її верхній частині утворюється повітряний простір, де накопичується повітря, що містилось в масі і потребувало видалення ( а отже зменшується піноутворення ).

При всій різноманітності типів сортувалок тиску, що знаходяться в експлуатації існує всього три принципи їх конструювання, які відрізняються розташуванням гідродинамічних лопатей відносно сита і потоку масної суспензії.

Це 1) Селектрифайер ( лопаті розташовані всередині сортувального сита зі сторони маси , що поступає )

2) Лямор ( лопаті розташовані із зовнішньої сторони сита зі сторони маси, що поступає )

В цих сортувалках існує небезпека подрібнення крупних забруднень і проникнення їх у відсортовану масу.

3)Фінк – нема цієї небезпеки ( лопаті розташовані всередині сортувального сита зі сторони відсортованої маси ).

Ротаційні сортувалки тиску

Найбільш розповсюдженим типом даних сортувалок є центрисортер . Принцип роботи аналогічний принципу роботи лопатевих сортувалок тиску, тільки гідродинамічні лопаті замінені тут суцільним циліндричним ротором.

Переробка відходів сортування

На всіх діючих сучасних установках з виробництва ВНВВ схема переробки відходів сортування приблизно однакова. Після зневоднення відходи підлягають розмелюванню на дискових млинах, сортуються, очищуються на відцентрових очисниках і об`єднуються з основним потоком.

Розмелювання відходів має на меті надати довгим, жорстким волокнам необхідну ступінь фібрилювання без помітного вкорочення.

При вірно вибраному режимі рафінування значно підвищується механічна міцність маси, крім опору роздиранню. Це вказує на те, що довжина волокон все ж таки зменшується. Щоб це явище не впливало на інші механічні показники, розмелювання відходів слід проводити при високій концентрації ( більше 25% ), тоді небезпека вкорочення волокна значно менше.

Зараз для розмелювання відходів використовуються дискові млини: однодискові або дводискові. Однодискові млини складаються із двох дисків, один з яких обертається, а другий не рухомий.

Маса з концентрацією 4 – 25% надходить на розмелювання крізь завантажувальний патрубок до гвинтового ( шнекового ) живильника, який подає її в зону розмелювання, яка складається із змінних секторів розмелювальної гарнітури, що прикріплені болтами до дисків ротора і статора. Розмелена маса через нижній випускний патрубок вивантажується в басейн.

Дводискові млини відрізняються від одно дискових тим, що обидва диски обертаються в різні сторони, в результаті чого відносна швидкість обертання дуже висока ( до 190 м/с ). Ці млини добре зарекомендували себе при виробництві ДМ із трісок, а також при рафінуванні відходів деревномасного виробництва. Проте за конструкцією вони складніші ніж однодискові. Верхня межа концентрації 22 – 25%. В СНД – не виготовляються.

Розмелювальна гарнітура, що використовується в зараз, незалежно від типу рафінера складається з сегментів, що мають принципово однакову конструкцію. Кожен сегмент має 3 зони.

1 – зона розбивних ножів, або первинного . подрібнення.

2 – зона грубого розмелювання ( конусна . зона ).

3 – зовнішня зона тонкого розмелювання.

Термін служби розмелювальної гарнітури залежить від якості деревини, вмісту в ній сторонніх домішок, садкості маси, типу рафінера, матеріалу гарнітури і малюнка, зазору між дисками.

В Швеції розроблені два сплави для виготовлення гарнітури диків: кислото - тривна сталь і чавун з високим вмістом хрому. Останній тип не зазнає зносу протягом 1600 год. роботи. Нанесення на поверхню