34 – кульковий стіл

35 – ланцюговий транспортер

36 – завантажувальна етажерка

37 – штовхач

38 – гідравлічний прес

39 – розвантажувач

40 – розвантажувальна етажерка

41 – ланцюговий транспортер

42 – скидач

43 – поперечний ланцюговий транспортер

44 – форматно- обрізний вестат

45 – штабелеукладач

46 – ланцюговий транспортер

47 – камера охолодження

48 – щітка

49 – кульковий стіл

50 – поперечний ланцюговий транспортер

Опис технологічної схеми

Вироблення стружок. Двокубометровий пакет обкореної деревини ( відрізки довжиною 1 м з абс. вологістю 30 – 70% ) подають тельфером ( 1 ), обладнаним грейферним захватом, на ланцюговий транспортер ( 2 ). Баланси строго по одному передаються до круглопильного верстата ( 3 ), де розпилюються на колодочки довжиною 330 мм. Колодочки стрічковим транспортером ( 4 ), обладнаним металошукачем ( 5 ), подаються до трьох стружкових верстатів ( 6 ), на яких виробляються плоскі різані стружки товщиною 0.1 – 0.3 мм, призначені для облицьовувальних шарів плит. . . . Одержані стружки пневмотранспортом вносяться в циклон ( 7 ), де сепаруються, а потім самоплином скидаються на скребковий транспортер ( 8) та подаються в бункер сирих стружок ( 9 ). Цей бункер призначений для безперебійного живлення машин, встановлених за ним в потоці, якщо зупиняться стружкові верстати для заміни ножів і різців, яка проводиться в середньому через кожні 2 години роботи.

Місткість бункера ( 20 м3 ) забезпечує безперервність роботи протягом 3-х годин. З бункера стружки самоплинно скидаються в два молоткових млина ( 10 ), призначених для додатково подрібнення стружок. Стружки, які виходять з млинів, мають довжину 15–20 мм, ширину 1 – 6 мм і товщину 0.1– 0.3 мм. Пневмотранспортом вони подаються в циклон ( 11 ), сепаруються і самоплинно скидаються в барабану сушарку ( 12 ), де висушуються до вологості 5%.

Висушені стружки самоплинно надходять на вібраційний грохот ( 13 ) з встановленими на ньому двома ситами. Крупні стружки, які не пройшли через 1 сито з вічками 5 х 5 мм, скидаються в молотковий подрібнювач ( 14 ) і після додаткового подрібнення виносяться пневмотранспортом в циклон ( 11 ).

Стружки які пройшли крізь 1-е сито, подаються на 2-е сито з дрібними вічками діаметром 1 мм і з нього подаються пневмотранспортом в циклон ( 15 ). Через це сито проходить пил, який пневмотранспортом передається в бункер відходів, встановлений поза цехом, а з нього – в топку сушильного відділення для спалювання.

З циклона ( 15 ) сухі стружки самоплинно падають на скребковий транспортер ( 16 ), який подає їх в бункер сухих стружок ( 17 ).

Потім стружки потрапляють на стрічкові ваги, які автоматично зв`язані з дозувальним пристроєм клею. Транспортером стрічкових вагів стружки надходять в змішувач ( 18 ), де ретельно перемішуються з клеєм. Дозування клею – об`ємне – проводиться в установці для приготування клею ( 19 ) в залежності від маси стружок, які надходять в змішувач.

Для приготування клею з баку ( 20 ) подається карбомідна смола, з бака ( 21 ) гіброфобна емульсія, а з бака ( 22 ) затверджувач.

Витрати смоли по твердому залишку складають 9 – 12% до маси а/с стружок цього шару.

Перемішані з клеєм ( проклеєні ) стружки після виходу зі змішувача самоплинно скидаються на скребковий транспортер ( 23 ), яким передаються в формувальні машини ( 24 ).

Потік підготовки стружок середнього шару аналогічний описаному, оскільки вимоги до якості стружок для середнього шару знижені, то для виготовлення їх можна частково використовувати необкоровану деревину ( вміст кори до 10 % ).

Формування та пресування. Стружковий килим формують на підкладних металічних ( дюралюмінієвих) ретельно витаруваних листах ( масою 82.1 кг).

Підкладні листи, які знаходяться на роликовому транспортері ( 27 ), послідовно один за одним, проходять під дощувальною установкою ( 28 ) де на їх поверхню наноситься протиклейовий розчин, який перешкоджає прилипанню стружок до листа при гарячому пресуванні. Крім того, він сприяє створенню “парового удару “, який прискорює прогрівання стружкової маси, під час гарячого пресування ( 84 % води ).

Після нанесення протиклейового розчину підкладні листи надходять на конвеєр ( 29 ), на якому формуються стружкові мати. Спочатку на підкладний лист з 1-ої формувальної машини насипаються стружки нижнього облицювувального шару, потім послідовно з другої і третьої машини – стружки середнього шару і нарешті, з четвертої машини – стружки верхнього облицювувального шару. Кількість стружок, які насипаються, строго дозується шахтними вагами .

Далі підкладний лист з насипаним на нього стружковим матом по рольгангу ( 30 ) передається в прес ( 31 ) для попереднього ущільнення. Цей захід попереджує обсипання стружок при подальшій подачі в гарячий прес і підвищує продуктивність гарячого пресу.

Після попереднього ущільнення підкладний лист разом зі стружковим матом подається на ваги ( 32 ) для контрольного зважування. Якщо вага відхиляється від норми, підкладний лист знімається і стружки скидаються в приямок, звідки повертаються у формуючі машини середнього шару. Якщо вага а межах норми, то цей лист передається на поперечний роликовий транспортер ( 33 ), який подає підкладні листки на кульковий стіл ( 34 ), з якого вони відразу знімаються ланцюговим транспортером ( 35 ). Цей транспортер просуває лити через другу дощувальну установку, де поверхня стружкового мату обприскується протиклейовим розчином, і подає його