Виробництво деревноволокнистих плит ( оргаліт )

ДВП можуть виготовлятись двома методами: сухим та мокрим.

Для виготовлення ДВП за сухим методом подрібнені до волокна відходи лісозаготівель та волокнисті відходи целюлозно–паперового виробництва перемішують з просочувальними розчинами, які надають майбутньому будівельному матеріалу морозо- та вогнестійкості, водонепроникності, стійкості проти гниття та підвищеної міцності, із зв`язуючою емульсією та пресують.

Сировиною для виробництва ДВП слугують низькосортні та маломірні круглі лісоматеріали хвойних та листяних порід, відходи лісопильної та деревообробної промисловості ( обаполки, рейки, обрізки шпону, тріски та ін. ), різні відходи деревно-масного, целюлозного, паперового, гідролізного та лісохімічних виробництв, а також кора, азбест, очерет, солома, відходи бавовни, льону ( костриця ), стебла кукурудзи, соняшнику та ін.

Для зв`язування волокнистої маси при сухому методі виробництва плит використовують парафінову і каніфольну емульсії, таловий клей, петролатум, сире сульфатне мило, фенолоформальдегідні смоли.

Такі плити легко обробляються теслярськими інструментами, з`єднуються цвяхами та добре сприймають масляну та клейову фарби.

ДВП знаходять застосування в промисловості та будівництві як звуко- та тепло-ізоляційний матеріал, а також для облицьовування зовнішніх стін будівель та внутрішньої чистової оздоби стін, для виготовлення меблів, підвіконників, наличників, і т.д.. Кожна тонна ДВП в меблевому виробництві та будівництві замінює 4 – 5 м3 пиломатеріалів.

Технологічний процес виробництва ДВП мокрим способом складається з наступних основних операцій: подрібнення деревини на тріски, перетворення трісок в волокнисту масу, проклеювання маси, формування плит, пресування ( тільки для твердих та напівтвердих плит ), термічної обробки пресованих плит, зволоження, сушіння ізоляційних плит в роликових сушарках, розкрою.

В залежності від наявності пресування та його інтенсивності плити ділять на 3 основні види: ізоляційні, напівтверді та тверді.

Ізоляційні плити використовуються для тепло- та звукоізоляції

Напівтверді плити виготовляються без декоративної оздоби і використовуються як замінники мокрої штукатурки, для внутрішньої обшивки стель, стін, малоповерхових каркасних будівель, для влаштування вбудованих меблів. Вироби з таких плит потребують потім фарбування або обклеювання шпалерами.

Тверді плити випускаються як фарбовані ( фарбується волокно або застосовуються візерунчасті матриці під час пресування ), так і нефарбовані. Останні після установки підлягають оздобі. Тверді облицювальні плити покривають текстурним папером, білими, кольоровими емалями або плівкою смол. Плити, вкриті сечовинномеламіноформальдегідними емалями, слугують для облицювання стін в приміщеннях з підвищеною вологістю: лазнях , санвузли .

Розглянемо схему технологічного процесу виробництва ДВП .

Операцію обкорення деревини виключають, оскільки досвід виробництва ДВП довів, що при роботі на деревній сировині вміст кори в межах 7 – 10% практично не впливає на одержання високоякісних плит. Тільки при повному використанні сировини лісопильних відходів з великим вмістом кори слід знижувати її відсоток. Обкорення може бути введене і в тих випадках, коли до зовнішнього вигляду плит пред`являють підвищені вимоги.

Схема технологічного процесу виробництва ДВП

1 – сировина;

2 – пила автоматична;

3 – гідроколун;

4 – рубальна машина;

5 – сортувалка;

6 – подрібнювач;

7 – елеватор;

8 – бункер;

9 – елеватор;

10 – гідропромивка трісок;

11 – млин для розмелювання трісок 1 ступеня;

12 – шнековий конвеєр;

13 – млин для розмелювання маси 2 ступеню;

14 – масний басейн з мішалкою;

15 – бак для плавлення парафіну;

16 – бак для зберігання парафінової емульсії;

17 – бак для розчинення галунів;

18 – бак для зберігання розчину галунів;

19 – дозатор для емульсії;

20 – дозатор для галунів;

21 – ящик безперервного проклеювання;

22 – відливна машина;

23 – завантажувальна етажерка;

24 – прес гарячий гідравлічний;

25 – розвантажувальна етажерка;

26 – завантажувальний пристрій;

27 – завантажувальний візок;

28 – олієпросочувальна машина;
29 – загартувальна камера;

30 – камера зволоження;

31 – розвантажувальний пристрій;

32 – поперечна пилка;

33 – станок поздовжнього різання;

34 – станок поперечного різання.

Таким чином, технологічний процес починається з розробки деревини. Для розробки деревини на короття довжиною до 3 м використовують циркульну автоматичну балансирну пилку ( 2 ). Товстомірну сировину ( до 800 мм ) розпилюють на метрові відрізки, які потім розколюють гідравлічним колуном ( 3 ). Сировину до 250 мм розколюють на 2 частини, а більше 250 мм - на 4.

Для виготовлення трісок використовують багатоножові дискові рубальні машини ( 4 ), які забезпечують хорошу форму трісок і необхідний зріз, а також рівномірну фракцію при високому виході кондиційних трісок.

Приготовлені тріски проходять через сортувалку ( 5 ), де відокремлюється дрібна фракція ( до 5 мм ), а крупна ( більше 35Х35 мм ), поступає на додаткове подрібнення в подрібнювач ( 6 ). Для вловлювання металевих включень, які можуть міститись в трісках, в потоці встановлюють електромагнітний барабан.

Одержані тріски елеватором ( 7 ) подаються в бункер ( 8 ), де створюється запас трісок на 20 – 35 годин роботи підприємства.

В останніх проектах передбачено кондиційні тріски промивати водою в гідромийці ( 10 ), де від них відділяється бруд, а це створює більш сприятливі умови для рафінування.

Для розмелювання трісок використовують млин ( 11 ), це дефібратор з камерою попереднього пропарювання трісок. Тривалість і режим термічної обробки контролюється та регулюється автоматично. Млин працює на парі тиском 10 – 12 атм. та температурою 180 – 190С. Продуктивність його - до 50 т/добу а/с сухого волокна. В дефібраторах відбувається механічне розділення трісок на волокна після попередньої обробки їх насиченою парою.

Деревноволокниста маса з дефібраторів з концентрацією 33% видавлюється в циклони змішувачі, розміщені над шнековим конвеєром ( 12). В циклонах масу розбавляють обіговою водою до концентрації 7% та