Після проходження рафінаторів маса з концентрацією 3% направляється в масні басейни ( 14 ), які обладнані мішалками, для проміжного зберігання та додаткового перемішування. Із рафінаторного масного басейна маса насосами перекачується в ящик безперервного проклеювання ( 21 ), на шляху розбавляючись обіговою водою до концентрації 1.5%. Сюди ж через відповідні дозатори ( 19, 20 ) подаються парафінова емульсія та розчин галуів, який виконує роль осаджувача, який сприяє висадженню емульсії на волокнах. При введенні останнього рН середовища знижується з 5.5 – 5.8 до

4.5 – 4.8. Проклеєна деревноволоконна маса потрапляє в напускний ящик відливної машини ( 22 ). Оптимальні умови для звалювання одержують при концентрації маси 1.0 – 1.2%.

На відливній машині полотно проходить послідовно через сіткову, відсмоктувальну та пресову частини машини.

В результаті зневоднення одержують полотно з відносною вологістю 60%. Ущільнене пресами полотно проходить крізь пилки поздовжнього та поперечного різання. Обрізані пружки та браковані плити зкидаються в мішалку під відливною машиною. Після змішування з обіговою водою і перетворення відходів в волокнисту масу, останню з концентрацією 3.0 - 3.5% зливають в масні басейни для повторного використання .

Відливну машину при необхідності комплектують установкою для введення олїї в сирий килим та установкою для наливу поверхневого оздоблювального шару фарбованої волокнистої маси.

Сирі плити транспортують від відливної машини до преса за допомогою системи ланцюгових та роликових транспортерів.

До завантажувальної етажерки ( 23 ) ДВП подають на транспортних листах з підкладною сіткою, а звідти вони поступають в 25–поверховий прес ( 24 ), розрахований на випуск твердих ДВП довжиною 5500 мм і шириною 1700 мм. Кожна нагрівальна плита має систему каналів, через які проходить теплоносій – перегріта вода з температурою 230С.

Максимальний питомий тиск при пресуванні може бути доведений до 55кг/см2.

Тривалість повного змикання плит пресу до досягання максимального тиску - 80 сек.

Після закінчення пресування плити разом з транспортними листами виймаються у розвантажувальну етажерку ( 25 ). Після розвантаження преса плити відділяються від транспортерних листів за допомогою плито- відділювача і поступають до завантажувального пристрою ( 26 ), а потім в загартувальний візок ( 27 ), а транспортні листи та сітки повертаються для прийняття сирих плит. Загартувальний візок вміщує 100 плит, які укладаються горизонтально. Відстань між полицями 32 мм.

Частина плит після пресування направляються в просочувальну машину ( 28 ) для поверхневого просочування олією. В просочувальній машині плита, безперервно рухаючись, проходить через ванну з олією ( лляною або сумішшю лляної з таловою ), підігрітою до 100 – 120С. При такій температурі олія добре просочує плиту.

Поверхневе просочування плит швидкосохнучими оліями проводять для підвищення механічної міцності та поверхневої твердості плит. Плити не просочені та просочені олією подаються на загартування в загартовувальну камеру ( 29 ).

Загартовування ( термічну обробку ) ДВП застосовують для зменшення водопоглинання, а також для підвищення механічної міцності плит. У термічно оброблених плит водопоглинання за 24 год. Складає12 – 13% замість 25 – 28% у необроблених; гігроскопічність термічно оброблених плит за 24 години складає 4 – 5% замість 8 – 9% в необроблених. Крім того, плити після загартування краще піддаються обробці ріжучими інструментами, менше змінюють форму і мають більш рівний коричневий колір.

Технологічний процес загартування протікає ефективно ( та небезпечно ) при температурі 165С, а в початковий період температура досягає 230С. Повний цикл загартування складає 3.5 год.

Після загартування вагонетки з плитами направляються в камери зволоження ( 30 ). Кожна камера розрахована на одночасне розміщення 2–х вагонеток. Зволожують ДВП до стандартної вологості ( 5 – 7% ). В середині камер підтримують вологість в межах 90 – 100% .

Процес зволоження триває 6 – 7 год. Потім візки з плитами за допомогою розвантажувального пристрою ( 31 ) розвантажують на роликовий транспортер і плити подають до поперечної пилки ( 32 ) для вирізки дефектних місць. Далі роликовим транспортером їх подають до 3 – пильного станка ( 33 ) для повздовжнього розкроювання і до 4 – пильного ( 34 ) – для поперечного.

Після форматного обрізання плити складають в пачки і відводять на склад готової продукції.

Відходи від станків форматного різання ( тирса ) подають в бак для відходів, звідки насосом перекачують в дефібраторний басейн.

Виробництво деревно – стружкових плит ( ДСП )

Одним з найбільш ефективних методів використання неділової деревини ( тонкомірної і дров`яної ) та деревних відходів є переробка їх на новий, цінний матеріал – стружкові плити.

Деревностружковими називаються плити, одержані шляхом гарячого пресування деревних стружок, змішаних з синтетичною смолою.

ДСП застосовується в меблевій промисловості, будівництві, а також в інших галузях народного господарства. Вони мають цілий ряд переваг над пиломатеріалами:

однорідність властивостей в різних напрямках по площині;

порівняно невеликі зміни розмірів в умовах змінної вологоті;

можливість в процесі виробництва надавати їм підвищену опірність до грибків і комах–шкідників, знижене волого– і водопоглинання, вогнестійкість та інше;

використання для їх виробництва дров`яної деревини і неділових відходів деревообробних підприємств;

майже повна автоматизація процесу та його висока економічність.

Використання ДСП в різних галузях н/г призвело до великої різноманітності у вимогах до плит і, як