Розпилювання деревини

Розміри балансів та їх якість визначається діючими ДСТУ на балансову деревину . Довжина балансів залежить від масштабу підприємства , якості продукції , яка випускається і розмірів виробничих верстатів . Довжина балансів , які використовує комбінат може бути від 0.75 до 3.2 м . Баланси такої довжини називають короттям .

Допускається також поставка балансів і більшого розміру , в вигляді довгача , але за умови , щоб довжина їх була кратною тій , яку вимагає підприємство . Важливе значення має товщина балансів . При видаленні кори з тонких стовбурів збільшуються втрати деревини , а також тонкомір часто ламається і виводить з ладу корообдирні механізми .

Баланси ж великих діаметрів викликають значні труднощі при транспортуванні і їх обробці . Згідно з ДСТУ діаметр повинен бути 8 – 25 см . Більш товсті баланси розколюються на підприємстві механічним колуном .

Основним механізмом для розпилювання довгача є багато-пилковий верстат ( слешер ) . Він складається з декількох дискових пил , розміщених у шаховому порядку на нахиленій дерев`яній рамі . Рама є основою попе-речного транспортера . Ланцюги транспортера подають колоди до пилок , які розташовані між ланцюгами . Ланцюги транспортера обладнані потужними захватами і приводяться в рух зірочками . Число ланцюгів транспортера повинне бути вдвоє – втроє більше кількості пилок . Ланцюги рухаються , як правило , зі швидкістю 12 м/хв. , відстань між захватами близько 500 мм .

Пилки мають індивідуальний привід . Кількість пилок визначається довжиною балансів , які надходять і кількістю відрізів . Розраховуються за формулою :

L – довжина балансів , які надходять , м .

l – довжина відрізків , які отримують , м .

Багатопилковий станок ( слешер )

Подача колод до слешера через накопичувач

1 – накопичувач

2 – циліндричний дозатор

3 – слешер

4 – транспортер

Дискові пилки виготовляються діаметром від 150 до 1500 мм , а також 1700, 1800 і 2200 мм . Діаметр диска пилки підбирається в залежності від діаметру колод , які розпилюються .

,

де Дn – діаметр диска пилки , мм

dk – діаметр колоди , мм

dш – діаметр закріплювальної шайби , мм

а – запас на зношування диску під час заточування ( 50 – 75 мм ) .

Заточування пилки проводиться через 4 – 8 годин роботи . Радіус пилки під час заточування зменшується на 1.0 – 1.5 мм . Кут заточування відносно площини пилки складає :

для твердих порід – 60 – 80

для м`яких порід – 40 – 60

Продуктивність слешера 200 м3/год .

Теоретична продуктивність:

Q = ----------------= 1440 колод/год

12 м/хв – швидкість руху ланцюгів

60 хв – в 1 годині

0,5 м – відстань між захватами

Слешер може бути встановлений на лісовій біржі ( біля річки ) або в деревно – підготовчому цеху .

Однодискові пилки

Застосовуються на невеликих підприємствах з малим споживанням довгача . Бувають на горизонтальній і вертикальній рамі , яка гойдається . Робочим органом є сталевий диск з нарізаними по колу зубцями . Диск насаджений на вал , і обертається з великою швидкістю . Діаметр дискової пилки залежить від діаметру балансів і коливається від 900–1500 мм .

Окружна швидкість диска 60 м/сек. . Продуктивність 10 – 15 м3/год в залежності від механізації подачі колод до пилки і від способу видалення розпиляних балансів .

Однодискові пилки ( балансирні )

Для розпилювання балансів дуже великого діаметру використовують диски до 3 м або плоскі пилки типу “ лисячий хвіст “ , або ланцюгові .

Довжина полотна пилки “ лисячий хвіст “ 1570 мм . Хід пилки 500 мм .

Максимальний діаметр балансу , що розпилюється 900 мм .

Потужність електродвигуна 4.5 кВт.

Обкорування деревини

Деревину перед переробкою в напівфабрикати очищують від кори і лубу . Товщина шару кори залежить від породи деревини , товщини дерева , умов , в яких воно росло , і змінюється в широких межах ( 10 – 15 % ) . В середньому для звичайної товщини балансових колод об`єм кори відносно об`єму стовбура можна прийняти :

Для ялини 9 – 10 %

Для ялиці та осики 11 – 12 %

Для сосни 12 – 14 %

| Хімічний склад

Деревина | Кора

Ц

ГЦ

Л | 50

22 – 27

27 – 22 | 10 – 20

20

27 – 22

1 | 35 *

* - дубильні речовини , крохмаль , пектини , суберин .

Задачею обкорування є повне видалення кори і лубу при мінімальних втратах деревини .

Існують такі способи обкорування

хімічний – ґрунтується на послабленні зв`язку деревини з корою , шляхом введення в дерево , що росте , хімікатів .

механічний – грунтується на здиранні кори тупим інструментом шляхом зколювання та відриву ( ножові , ланцюгові , кулачкові , роторні ) .

гідравлічний – видалення кори струменем води під високим тиском .

фрикційний – видалення кори тертям балансової деревини одне об друге та об поверхню обкорувальної машини .

Критеріями для оцінки ефективності способів обкорування є : продуктивність, якість обкорування , кількість відходів корисної деревини , працезатрати , витрати енергії та води . Зараз практика ще не має способів обкорування , які б задовольняли всім вимогам промисловості . Проблема !

На даний час існують такі обкорувальні механізми :

ножові

гідравлічні

ланцюгові

кулачкові

бункерні кулачкові ( Торне )

бункерні ланцюгові

барабанні

Із усього різноманіття