Виходячи із цього, індивідуальний спосіб ремонту використовується найчастіше при ремонті простих видів обладнання та невеликій його кількості, а також при відсутності підмінного фонду обладнання. Такий спосіб ремонту існує вгеологорозвідувальних партіях, на окремих дільницях бурових робіт, особливо, коли вони працюють у віддалених районах.

Агрегатно-знеосіблений спосіб ремонту. При цьому способі ремонту весь комплекс ремонтних робіт ділиться на окремі складові частини, кожна з яких являє собою повністю закінчений процес ремонту певного агрегату чи вузла. Іншими словами, машину розбирають на окремі агрегати (вузли), кожний з яких ремонтується окремо. Збирають машину з готових знеосіблених вузлів — дублерів, що в практиці називають ремонтними вузлами, а звідси і друга назва способу: спосіб вузлового ремонту, або вузловий спосіб ремонту.

Використання заздалегідь підготовлених складальних одиниць (ремонтних вузлів) дає можливість в багатьох випадках значно скоротити простої обладнання, пов'язані з використанням ремонтних робіт.

Найбільшу шкоду наносять виробництву простої технологічного обладнання в непланових ремонтах. Причиною таких ремонтів зазвичай є випадкові відмови через вихід з ладу „окремих деталей чи вузлів (ремонтних одиниць). Тому використання заздалегідь підготовлених ремонтних вузлів для непланових ремонтів такого обладнання особливо ефективне.

Значний економічний ефект дає використання заздалегідь підготовлених ремонтних вузлів і при планових ремонтах унікального обладнання, що працює при особливих завантаженнях, та обладнання, від роботи якого залежить робота підприємства загалом.

Висока ефективність даного способу ремонту зумовлена такими перевагами:

раціональним використанням робочої сили за кваліфікацією;

високою спеціалізацією ремонтних бригад, що забезпечує зростання продуктивності праці;

економією робочого часу при проведенні ремонту (скорочення часу простою в ремонті);

поліпшенням якості та зниженням вартості ремонтних робіт.

Використання вузлового способу при планових ремонтах зовсім не означає, що всі складальні одиниці ремонтованої техніки замінюються заздалегідь підготовленими. Часто замінюються тільки такі, що вимагають значного часу на їх відновлення, а це може призвести до збільшення часу простою в ремонті. Таким чином, вузловий спосіб ремонту часто поєднується з індивідуальним. В такому поєднанні він досить часто використовується при капітальному ремонті сильно завантаженого обладнання.

Що стосується ремонту обладнання неунікального чи особливо важливого для виробництва, то використання вузлового способу не завжди буде економічно виправданим, бо ремонт складальної одиниці буває менш трудомістким, ніж ремонт базових деталей, які і визначають загальний час простою в ремонті.

Загально-знеосіблений спосіб ремонту. На відміну від агрегатно-знеосібленого способу даний спосіб характеризується повним знеосібленням не тільки вузлів, але й окремих деталей. Машину, що поступила в ремонт, повністю розбирають, всі деталі підлягають дефектуванню. При чому ті деталі, які ще придатні для використання, передаються на склад, а решту або ремонтують, або здають в металобрухт. Слюсарно-складальна бригада проводить складання машини із знеосіблених деталей, що поступають із складу.

Загально-знеосіблений спосіб ремонту використовують на великих ремонтних базах, що проводять ремонт великої кількості однотипного обладнання із взаємозамінними деталями (в умовах нафтогазового комплексу — на центральних базах виробничого обслуговування та ремонтно-механічних заводах).

Даний спосіб ремонту є найекономнішим із трьох названих (значно скорочується час простоїв в ремонті, підвищується продуктивність праці і якість робіт, знижується їх вартість).

На підприємстві ВАТ "ІФ ЛРЗ", враховуючи умови виробництва, застосовується змішана форма ремонтного господарства, так частина ремонтів здійснюється ремонтним цехом, а інша ремонтними базами. Це пов'язано зі складністю виконання окремих видів ремонтів та в необхідності спеціального обладнання.

Виготовлення запчастин здійснюється самим підприємством, крім закупівлі специфічних деталей. Це дозволяє знизити витрати на запчастини на підприємстві, а отже і зменшити витрати на ремонт.

2.2. Вибір та обґрунтування системи показників оцінки рівня та ефективності ремонтного обслуговування виробництва

Важливим елементом організації та управління ремонтним обслуговуванням є оцінка рівня організації та ефективності проведеної роботи. Для цієї мети необхідно мати певну систему показників. Всі показники, що можуть бути для цього використані, доцільно поділити на дві групи: загальні та спеціальні.

До загальних показників можна віднести показники, що характеризують пропорційність, паралельність, прямоточність, безперервність, ритмічність та надійність виконуваних робіт та послуг.

Рівень пропорційності виробництва можна оцінити кількісно величиною відхилення пропускної здатності по кожному етапу процесу за формулою середньоквадратичного відхилення:

, (2.4)

де Ві – пропускна здатність (потужність) відповідного етапу (цеху) у прийнятих одиницях;

- обсяг виробництва за планом у прийнятих одиницях вимірювання;

т – кількість етапів робіт (цехів).

Рівень паралельності виробничого процесу можна характеризувати за допомогою коефіцієнта паралельності, який визначається за формулою:

, (2.5)

де Тпар – тривалість виробничого циклу при паралельному виконанні робіт; Тцф-фактична тривалість виробничого циклу.

Принцип прямоточності передбачає, що оброблювальні предмети повинні проходити як найкоротший шлях по всіх стадіях і операціях процесу. Рівень прямоточності можна визначити за коефіцієнтом прямоточності:

, (2.6)

де tтр-сума часу на виконання транспортних операцій.

Рівень безперервності (коли перерви між операціями мають бути зведені до мінімуму) характеризують коефіцієнтом безперервності:

, (2.7)

де tтех – тривалість технологічної (основної) частини виробничого циклу

Рівень ритмічності можна характеризувати коефіцієнтом ритмічності. Але в практиці існує чимало різних підходів до визначення цього показника, але найчастіше використовується той, що враховує максимум негативних відхилень у випуску продукції від заданого рівня:

, (2.8)

де А – щоденне відхилення недоданої продукції в прийнятих одиницях вимірювання;

t- тривалість аналізованого періоду;

Вп- плановий випуск продукції.

Рівень надійності характеризують коефіцієнтом надійності, що виглядає наступним чином:

, (2.9)

де Тр – сумарний час роботи системи(конструкції) за певний період;

Тп – сумарний час простоїв, пов’язаних з виявленням та усуненням причин відмов та відповідної профілактики, налагоджуванням.

Групу загальних показників можна доповнити ще показниками організації

праці, що є спільними для всіх видів технічного