Точність визначається точністю виготовлення матриці і може досягати 6-7 квалітетів.

Шорсткість же поверхні зрізу в зоні руйнування матеріалу висока, але може бути зменшена за допомогою спеціальних прийомів (чистове штампування вирубка).

Штампуванням листового металу можна одержувати вироби простої і складної конфігурації: шайби, втулки, сепаратори підшипників качання, баки, кабіни автомобілів і т.д. Для цих виробів характерна майже однакова товщина стінок, мало відмінна від товщини початкового матеріалу.

2. Листове штампування металу в холодному стані

Холодним листовим штампуванням можуть бути одержані вироби і заготівки з низько вуглецевої сталі, пластичної легованої сталі, міді, латуні (із змістом міді більше 60%), алюмінію і деяких його сплавів, а так само з інших пластичних листових матеріалів товщиною від десятих часток міліметра до 6…8 мм.

Листове штампування металу в холодному стані - один з поширених способів отримання деталей складної конфігурації з тонкими стінками. Вироби одержують з дуже малими допусками при високій якості поверхні. В більшості випадків холодноштамповані вироби застосовують для збірки машин без механічної обробки.

Всі холодноштамповані роботи можуть бути розбиті на наступні основні групи: роз'єднувальні, формоутворювальні, пресувальники, комбіновані і штампо-складальні операції.

Холодне штампування листового матеріалу виробляють за одну або декілька послідовних операцій (розділові і операції зміни форми).

До розділових операцій відносять різання, вирубку по контуру і інші, при яких частина металу відділяється від заготовки.

До операції зміни форми відносять гибку, витяжку і ін.

При холодному штампуванні початковим матеріалом є заготовки товщиною від декількох сотих міліметра до 5 - 6 мм у вигляді стрічки, смуг і листів з кольорових металів і сплавів, малоглеродистої і легованої сталі і ін. Заготовки завтовшки більше 5 - 6 мм штампують звичайно в гарячому стані.

Різання листового металу виробляють ножицями або на пресах за допомогою відрізних штампів.

При виборі матеріалу для виготовлення якого-небудь штампованого виробу необхідно враховувати наступне:

1) механічну міцність, твердість, ударну в'язкість;

2) опірність корозії;

3) теплопровідність і теплостійкість;

4) електро- і магнітопровідність;

5) вага;

6) зносостійкість і довговічність.

Технологічні властивості металу, у свою чергу, залежать від механічних властивостей, хімічного складу, структури і величини зерна, напряму волокон при плющенні, термообробці, ступеня деформації.

Для виготовлення корпусу масляного фільтру використовується сталь 08Юпс (спокійна сталь, що розкислює алюмінієм), оскільки саме вона найкраще підходить для виготовлення такої форми деталі.

Після того, як прокатали листи, на них треба розташувати вирубувані деталі, так щоб максимально заощадити матеріал.

У штампувальному виробництві економія матеріалу багато в чому визначається розкроєм - доцільним розташуванням деталей на заготовці. Особливо важливе значення економії металу пояснюється тим, що вартість матеріалу складає 60 - 80 % від загальної вартості виробу, тоді як вартість заробітної платні звичайно складає 5 - 15 %. Якщо врахувати, що в середньому відходи при листовому штампуванні складають 30 - 40 %, то кожен відсоток зменшення відходів дає можливість зменшити собівартість деталей на 0,4 - 0,5 %.

Вирубку круглих деталей можна виробляти в один, два і декілька рядів при паралельному і шаховому розташуванні їх. При шаховому розкрої економія збільшується за рахунок зближення рядів.

Для визначення розмірів заготівки при витяжці виходять з основного закону обробки тиском: вага (G) і об'єм (V) матеріалу до витяжки - заготовки повинен бути рівний вазі (G') і об'єму (V') матеріалу після витяжки - готового виробу.

Для визначення розмірів плоскої заготовки при витяжці порожнистих тіл існує п'ять методів:

Аналітичні методи: метод рівності поверхонь; метод рівності об'ємів; метод рівності вагів.

Графічні методи: графо-аналітичний метод; графічний метод.

Для визначення розмірів заготовки майбутнього корпусу масляного фільтру для автомобілів ВАЗ 2101-2106, необхідно використовувати метод рівності об'ємів, оскільки товщина бічних стінок відрізняється від товщини дна і початкової заготовки.

При витяжці порожнистого циліндра, у якого дно і бічні стінки мають різну товщину і умовно зв'язані під прямим кутом

Витяжкою називається процес перетворення плоскої порожнистої заготовки у відкритий зверху порожнистий виріб, здійснюваний за допомогою витяжних штампів. Радіус закруглює робочої грані матриці забезпечує плавність перетворення круглої листової заготовки в ковпачок. При витяжці виробів пуансоном плоска частина заготовки (фланець) може згущатися з утворенням складок. Для запобігання цьому явищу застосовують притиски.

При витяжці за один прохід можна одержати ковпачок діаметром в 1,8 - 2 рази менше діаметру початкової заготовки. При більшій деформації зусилля витяжки зростає настільки, що метал руйнується (відривається дно ковпачка). Подальше зменшення діаметру ковпачка досягається подальшими витяжками.

Витяжку із стоншуванням застосовують при виготовленні циліндрових деталей завглибшки до 10 діаметрів. Цей спосіб дозволяє одержати деталі, що мають відносно точні розміри і високі прочні властивості. Можливість формозміния за одну операцію обмежені руйнуванням стінки після виходу з матриці, що вимагається точністю напівфабрикатів, працездатністю змащувального покриття, тепловиділенням у вогнищі деформації і іншими чинниками.

При витяжці із стоншуванням в матрицю діаметром Dn+1 встановлюють порожнисту заготівку діаметром Dn. Пуансон діаметром dn+1 входить в заготовку завтовшки sn з невеликим зазором і в процесі виконання операції проштовхує її через одну або декілька (від двох до п'яти) матриць, розташованих одна під іншою співісний з пуансоном. Діаметри робочих частин матриць, що послідовно зменшуються, менше зовнішнього діаметру заготоівки. Зазор між пуансоном і матрицею, що відповідно зменшується, менше товщини sn стінки заготівки. Отже, при витяжці зменшується як діаметр, так і товщина стінки і одночасно збільшується довжина деталі, що витягується.

Витягнута таким чином деталь щільно прилягає до поверхні пуансона. При зворотному ходу пуансона деталь упирається у вихідний скат матриці або знімача і знімається з пуансона.

Сили тертя на зовнішній поверхні заготовки сприяють збільшенню розтягуючих