Збірні залізобетонні вироби та конструкції виготовляють на механізованих та автоматизованих підприємствах. Перевага збірного залізобетону порівняно з монолітним – в істотному підвищенні продуктивності праці та поліпшені якості будівництва за рахунок випуску на спеціалізованих підприємствах великорозмірних елементів підвищеної заводської готовності, в скороченні строків будівництва. Крім того, скорочуються витрати лісоматеріалів, спрощується виконання робіт у зимовий час.

Проте збірні залізобетонні вироби мають значну масу та розміри, що потребує потужного спеціалізованого підіймально-транспортного обладнання.

Основними напрямами розвитку збірного залізобетону є укрупнення конструктивних елементів, зниження матеріало- та металомісткості, підвищення ступеня заводської готовності.

Збірні залізобетонні вироби класифікують за видом армування, щільністю, видом бетону, внутрішньою будовою та призначенням.

Азбестоцемент – це цементний композиційний матеріал, утворюваний внаслідок твердіння раціонально дібраної маси цементу, азбесту й воду.

Цементний камінь має вищі міцнісні показники на стиск, ніж на розтяг. Тому, увівши до складу маси тонковолокнистий азбест, рівномірно розподілений в об”ємі гідратованого цементу, як сталева арматура в залізобетоні, підвищемо фізико – механічні властивості цементного каменю. Азбестоцемент характеризується досить високою міцністю на розтяг, вогнестійкістю, водонепроникністю, морозостійкістю, малою тепло- та електропровідністю.

Недоліками азбестоцементу є крихкість і короблення при зміні вологості.

Номенклатура азбестоцементних виробів налічує понад 40 назв:

профільовані листи – хвилясті та напівхвилясті для покрівель і обшивки стін; плоскі плити – звичайні та офактурені чи пофарбовані для облицювання стін; панелі покрівельні та стінові з теплоізоляційним шаром для опалюваних та неопалюваних будівель; труби напірні й безнапірні та з”єднувальні муфти до них; вироби спеціального призначення – архітектурно-будівельні, санітарно-технічні, електроізоляційні тощо.

Для виготовлення матеріалів та виробів на безцементних

в”яжучих не потрібно застосовувати клінкерні в”яжучі (портландцемент, його різновиди чи спеціальні цементи). На відміну від матеріалів та виробів із силікатних розплавів, а також керамічних вони набувають каменеподібного стану внаслідок затвердіння в”яжучого при звичайній чи невисокій (200гр.) температурі. До цієї групи належать матеріали та вироби на основі вапняних, гіпсових, магнезіальних в”яжучих чи розчинного скла. З них найпоширенішими є матеріали та вироби на основі вапняних і гіпсових в”яжучих.

Раніше луги у складі цементів використовували у вигляді

розчинного скла. В поєднанні з різними отверджувачами протягом багатьох років воно було прекрасним будівельним матеріалом. Останнім часом це в”яжуче дістало найбільшого поширення при укріпленні грунтів, а також при виробництві кислототривких і жаростійких матеріалів.

Спроби застосувати всілякі отверджувачі не змінили

властивостей цих матеріалів, оскільки луг, який лишається у вільному стані, легко розчинний, що знижує водо- і атмосферостійкість цементного каменю.

Відомі також спроби використати лужні сполуки у вигляді розчинного скла, Na2CO3, NaOH як добавки активізаторів до традиційних цементів. Проте вміст їх був незначним, оскільки виникали побоювання щодо погіршення властивостей цементного каменю внаслідок високої розчинності лужних сполук, які, на думку таких вчених, як Р.Фере, Л.Шасеван, П.П.Будников, лишалися у вільному стані. Ці побоювання існують і тепер, коли підвищенний вміст активних лужних сполук спричинює лужну реакцію склоподібних та аморфізованих заповнювачів, яка призводить до деструктивних процесів у затверділому бетоні.

Докорінні перетворення в науці та практиці в”яжучих

речовин розпочалися 1957р., коли профессор В.Д. Глуховський відкрив в”яжучі властивості у сполук I групи II підгрупи періодичної системи елементів. Це відкриття стало поштовхом до створення нового класу цементів – лужних і довело, що вимоги обмеженої розчинності та її швидкості, які згідно із сучасними теоріями зумовлюють здатність мінеральних речовин до гідратаційного твердіння, слід ставити не до речовин, що входять до складу цементу, а до продуктів їх гідратації та твердіння.

Органічні в”яжучі речовини поділяють на бітумні та

дьогтьові. Вони являють собою складні суміші високомолекулярних вуглеводнів та їх неметалевих похідних, які змінюють свої фізико-механічні властивості залежно від температури.

До бітумних матеріалів належать природні бітуми,

асфальтові породи, нафтові бітуми.

Природні бітуми – це в”язкі рідини та твердоподібні

речовини. Природні бітуми утворилися внаслідок природного процесу окислювальної полімеризації нафти. Вони зустрічаються в місцях нафтових родовищ, утворюючи лінзи, а іноді й асфальтові озера. Проте природні бітуми в чистому вигляді зустрічаються рідко, найчастіше вони містяться в осадових гірських породах.

Асфальтові породи – це пористі гірські породи, просочені бітумом. Із цих порід виділяють бітум або їх розмелюють і

застосовують у вигляді асфальтового порошку.

Нафтові бітуми, здобуті переробкою нафтової сировини,

залежно від технологій виробництва можуть бути: залишковими, одержуваними з гудрону за допомогою подальшого глибокого відбирання з нього масел; окислені, одержені окисленням гудрону в спеціальних апаратах; Гудрон – це залишок відгонки з мазуту масляних

фракцій; він є основною сировиною для одержання нафтових бітумів.

До дьогтьових матеріалів належать сирий

кам”яновугільний, відігнаний дьоготь, пек, складений дьоготь.

Найважливіші властивості бітумів та дьогтів: гідрофобність,

водонепроникність, стійкість до дії кислот, лугів, агресивних рідин та газів, здатність міцно зчіплюватися з кам”яними матеріалами, деревом, металом, набувати пластичності при нагріванні й швидко збільшувати в”язкість при охолодженні.

Полімерними матеріалами, або пластичними масами, називають матеріали, які містять у своєму складі високомолекулярні органічні речовини – полімери й на певній стадії виробництва набирають