ж його обсязі збільшуються витрати, зв'язані з розміщенням (запуском) замовлень на чергові партії продукції (коли розміщаються часті невеликі замовлення). Тобто варто шукати оптимум по сумі витрат збереження і підготовчих витрат, мінімізуючи тим самим сумарні витрати. Слід зазначити, що при стабільному темпі споживання величина такого роду запасу дорівнює половині розміру партії. Цей запас може застосовуватися для економії часу роботи устаткування з обмеженим ресурсом часу: збільшення циклового запасу заощаджує час унаслідок меншої кількості підготовчих операцій, основна частина часу витрачається з користю 13, 96.
Технологічний запас у незавершеному виробництві, що відображає запаси, що знаходяться в процесі перетворення з однієї форми в іншу, з однієї номенклатурної позиції в іншу. Тобто це початі виробництвом вироби, що не пройшли ще по всіх необхідних операціях технологічного маршруту.
Для цих запасів можливий розрахунок, тому що є дані про весь технологічний процес (тривалість виробничого циклу, дані про відкриті виробничі замовлення). При цьому при тривалому виробничому циклі величина даного запасу може бути досить значна.
Однак політика нагромадження матеріальних запасів веде до значного відтоку коштів підприємства з обороту. Залежність ефективності виробництва від рівня і структури запасів полягає в тім, підприємство несе визначені витрати на забезпечення схоронності запасів.
У сучасних роботах по економіці підприємства і логістиці виділяють наступні основні види витрат, зв'язані зі створенням і змістом запасів:
-
комерційні витрати – відсотки за кредит; страхування; податки з капіталу, вкладені у запаси;
-
витрати на збереження – зміст складів (амортизація, опалення, освітлення, заробітна плата персоналу і т.д.); операції по переміщенню запасів;
-
витрати, зв'язані з ризиком втрат внаслідок: старіння, псування, продажу за зниженими цінами, уповільнення темпів споживання даного виду матеріальних ресурсів;
-
витрати, зв'язані з упущеною вигодою від використання вкладених у виробничі запаси засобів в інші альтернативні напрямки: збільшення виробничої потужності; зниження собівартості продукції; капіталовкладення в інші підприємства [12, 58].
При цьому довгостроковий зміст запасів, часом навіть надмірної їхньої величини приводить до утворення на підприємствах «неліквідів» (запасів, що не можуть бути використані ні на самому підприємстві, ні реалізовані стороннім споживачам ).
Таким чином, при багатьох позитивних моментах створення запасів підприємство несе значні витрати по їхньому формуванню і складу.
У зв'язку з цим необхідно з'ясувати чи існує можливість функціонування підприємства в умовах відсутності запасів або при їхній мінімальній величині. Для цього розглянемо західний досвід управління запасами.
1.2 Організація управління запасами підприємства
Суперництво двох найбільших світових економічних систем – США і Японії в середині 80-х років характеризувалося явною перевагою останньої в області промислового виробництва. Основою конкурентною перевагою японців з'явилося різке зниження витрат виробництва і, як наслідок, ринкових цін на продукцію машинобудівної, електронної й інших капіталомістких галузей. Прийнята американцями політика протекціонізму у відношенні власних товаровиробників, як відповідна реакція на дешевий імпорт японських товарів, не давала бажаних результатів: азіатські конкуренти продовжували тіснити північноамериканських виробників на обох півкулях планети.
Дослідження, проведені ведучими аналітиками й економістами США і Європи в 1985-1987 р., показали, що однією з основних умов переваги японців є незначні (мінімальні) товарні запаси. Даний підхід до організації виробництва дозволив, у першу чергу, знизити інвестиційну базу, що у свою чергу значно збільшує прибутковість інвестицій (ROI) за інших рівних умов. Пізніше система, використовувана японськими менеджерами, одержала назву "точно в термін" (абревіатура JIT), що і була надалі покладена найбільш успішними компаніями Америки в основу комплексного планування потреб у матеріалах (MRP). Сьогодні дана система трансформувалася в особливу економічну дисципліну - логістику. JIT означає, що процес виробництва повинний бути організований таким чином, щоб сировина і матеріали були доставлені до місця виробництва в той момент часу, коли в них виникає необхідність, а готові вироби відразу відправлені замовникові або споживачеві 10, 236.
Статистичний звіт, підготовлений Національною асоціацією виробників США в 1997 р., свідчить, що найбільшого успіху серед досліджених 385-ти підприємств досягли 16%, що впровадили систему JIT, а проведене опитування підтвердило готовність ще 53% компаній перейти до даної системи постачання. Не випадково серед першопрохідників JIT у США сталі Ford, General Motors, Hewlett-Packard, Intel, Motorola, Campbell Soup, GE і багато інших великих виробників. Саме впровадження JIT багато в чому дозволило даним промисловим гігантам відстояти свої ринкові позиції 39, с.52.
Передова практика впровадження системи JIT показала, що поняття "точно в термін" набагато ширше, ніж звичайне скорочення товарних запасів. Сучасний найбільш прогресивний досвід менеджменту в області організації постачання і збуту був заснований на діалектичному розвитку чотирьох принципових елементів:
1. Статистичний контроль процесів (SPC). Цей підхід, по суті, і з'явився первісним прообразом JIT і був прийнятий на озброєння компаніями уже відразу після Другої Світової війни. Дана концепція була заснована на організації такої системи контролю на підприємстві, що виключає наявність "вхідного" браку на всіх етапах виробництва і, як результат, відсутність дефектів на "виході". Сучасні компанії не можуть цілком відповідати принципам системи "точно в термін", якщо постачальники (як зовнішні, так і внутрішні) допускають навіть незначний відсоток бракованих виробів.
Метод статистичного контролю процесів був заснований на так називаній "ідеї відсутності дефектів", сформульованої Філіпом Кросбі, який стверджував, що "якість вільна".
2. Комплексне керування якістю (TQM). Концепція комплексного або тотального керування якістю з'явилася приблизно наприкінці 70-х - початку 80-х років як логічне продовження SPC і була заснована на необхідності підвищення якості всіх компонентів (факторів) виробництва. Застосування методів TQM вимагало підвищення всіх якісних показників виробництва і сервісу, а не тільки усунення дефектів сировини і продукції, що випускається.
Наукове обґрунтування