які і досі використовують. Різні дослідження не внесли особливих змін в прийняту методику обробки динамограми. Ця методика досить складна і потребує знання багатьох параметрів експлуатації свердловини [3]. В основному динамограми знімають за допомогою гідравлічного динамографа. При умові дотримання точності показів динамографа і проведення відповідної обробки динамограм завдяки динамометруванню можна отримати більше тридцяти різних повідомлень про роботу глибинного насоса і підземного обладнання. Цей метод грунтується на методиці ідентифікації стану ГНШУ, при цьому метод практично дозволяє лише якісно оцінити яскраво виражені несправності і придатний для динамограм з незначним впливом інерційних навантажень.
З появою на промислах систем телединамометрування, з стаціонарною установкою датчиків, розширилися можливості оперативного контролю за роботою свердловин. Але можливості оперативного контролю обмежуються тим, що час, який затрачається на аналіз телединамограм, більший часу їх отримання. Крім цього, ручна обробка динамограм суб'єктивна і потребує певного досвіду.
Використання разом з системами телединамометрування засобів автоматичної оперативної обробки і інтерпретації динамограм дозволяє повністю автоматизувати контроль за роботою свердловини з насосною установкою. Принципово телединамометрування має суттєві переваги, порівнюючи з динамометруванням переносними динамографами любої конструкції.
По-перше, для монтажу динамографа переносного типу необхідно зупиняти ВГ на 5-10 хвилин. За цей час змінюються умови роботи глибинного насоса (піднімається рівень в затрубному просторі, дегазується рідина і т.д.). Тому перші динамограми не відображають дійсних умов роботи насоса. При телединамометруванні для отримання динамограми не потрібно зупиняти ВГ і перша ж динамограма відображає реальні умови роботи насоса.
По-друге, при роботі переносним динамографом на протязі повного робочого дня можна якісно продинамометрувати не більше 10-15 свердловин.
При телединамометруванні для отримання і запису динамограми на одній свердловині затрачається, як правило, не більше 2-3 хвилин. Таким чином ,огляд телединамограм по всіх свердловинах займає всього 1-2 години.
При діагностуванні по динамограмі виникає необхідність в датчиках, які встановлюють на рухомих частинах ВГ. Від дії вібрації і поштовхів, підземного ремонту порушується робота датчиків. З цією цілью кращим було б отримання інформації про роботу насоса в виді електричної потужності, яка споживається двигуном ВК. Це здійснюється за допомогою ватметрограми. В цьому випадку виключаються первинні перетворювачі механічних величин в електричні, так як використовується схема вимірювання потужності змінного електричного струму. Ватметрограма відображає стан всієї насосної установки, а не тільки її підземної частини, як динамограма, це підтвердили дослідження, які були проведені Л.Ф.Куліковським і В.О.Крічке [3]. Дослідження, які присвячені можливості діагностувати ГНШУ по ватметрограмі, і розробка відповідної апаратури до останніх років не проводились.
Таким чином, проблема діагностування існує і повинна бути вирішена на сучасному теоретичному і технічному рівнях.
Фірмою "Leuter" розроблено гідравлічний динамометр LL57, який являє собою реєструючий вимірювальний прилад, що встановлюється в підйомному приспосібленні над полірованим штоком насосного приводу і видає діаграму навантаження-шлях в вигляді замкнутої кривої. Запис навантаження, яке діє на полірований шток здійснюється через гідравлічну систему (зміна навантаження полірованого штока викликає зміну тиску в гідроциліндрі, а цей тиск сприймається вимірювальним механізмом і пишучий прилад реєструє його на діаграмному барабані). Це дозволяє в любій фазі руху насоса визначити як статичні так і динамічні навантаження. Завдяки цьому маємо постійну інформацію про характер притоку, роботу клапанів, їх пошкодження, знос плунжера і циліндра, негерметичність НКТ і т.д. [5].
Динамометр – допоміжний засіб для контролю обладнання, яке розміщене під землею. Але він не дає можливості виявити неполадки динамічного характера (велика глибина свердловини, сильна загазованість, велике число качань), так як по спотворених, складних діаграмах важко судити про стан обладнання. Під час роботи динамографа необхідно слідкувати за приводом глибинного насоса, так як його стряс (наприклад, в результаті дефектів редуктора) дуже чітко відбиваються на динамограмі і це приводить до неправильної оцінки стану обладнання під землею. Недоліком є також обмеження в автоматизації обробки результатів, а також в наявності гідравлічної системи, для якої потрібний спеціальний догляд.
Фірмою «DELTA-Х CORPORATION» розроблено спеціальну, автоматичну систему для визначення стану обладнання при видобутку. Система DXI 30 встановлюється на свердловині і включає окремо обчислювальну машину, вхідними величинами якої є сигнали навантаження і переміщення в залежності від часу. Підключення приладу до центрального обчислювального пристрою не потрібне і не входить в першопочаткове обладнання. З використанням ліцензії фірми «Shell», фірмами «Computer Automation Co». і «Hidrill Co». розроблено стаціонарну систему, яка дозволяє проводити локальний контроль роботи насоса, при необхідності може бути підключеною до центральної ЕОМ.
Система технічної діагностики "Mobil oil Co" включає датчики навантаження на колоні штанг, систему збору даних і канали від кінцевих пристроїв до ЕОМ. Система має центральний комплекс обробки і польові комп'ютери , розміщені на територіально-об'єднаній групі свердловин. Побудова систем така, що для виконання промислових операцій немає необхідності у зв'язуванні з центральним комплексом обробки. Датчики навантаження опитуються в фіксовані моменти часу. Інтервал опитування визначається терміном роботи насосу. Аналіз отриманих даних проводиться в реальному масштабі часу, і результати використовуються безпосередньо у виробничій діяльності. Для оцінки технічного стану ГНШУ порівнюються дані послідовних замірів навантаження на колоні штанг в одному циклі вимірювання.
Розроблена фірмою " Nabla Corp." установка технічної діагностики для фірми "Shell" являє собою обчислювальну систему на базі міні-ЕОМ, змонтовану на автомобілі. За вимогою диспетчера машина виїзджає до свердловини, де виконується безпосередній аналіз динамограм.
Характерним недоліком для вказаних систем є їх складність, а також необхідність висококваліфікованого обслуговуючого персоналу.
Таким чином, проблема діагностування існує і повинна бути вирішена на сучасному теоретичному і технічному рівнях.
На швидкість розвитку дефектів