Служба контролю якості має двояке призначення: забезпеч; вати гарантію якості продукції підприємства; допомагати добитися оптимальності затрат на забезпечення якості цієї продукції.

Контроль якості охоплює три сфери: якість продукції, виробничі процеси, обладнання для одержання та обробки інформації про якість.

Служба контролю, якості є одночасно каналом зворотного зв'язку, за допомогою якого поширюється інформація про якість продукції серед усіх пов'язаних з нею (якістю) служб та груп, а також засобом їх участі у забезпеченні заданої якості.

Важливий напрям контролю якості — забезпечення його безпосередньо на місцях.

Всебічний контроль якості — це та сфера, що містить у собі методологію та технічні методи, які дають змогу узгоджено забезпечити високу якість продукції. Він координує роботу людей і машин, а також інформацію, і має на меті забезпечити високий ступінь задоволеності споживача якістю продукції та підвищити цим самим конкурентноздатність фірми.

За своєю суттю контроль якості — це спосіб адміністративного управління. І вплив, який .чинить контроль якості на всю організаційну структуру фірми, полягає у впровадженні як в організаційну, так і в технічну структуру підприємства заходів, спрямованих на забезпечення якості, що орієнтується на споживач .

В основі сьогоденної практики управління якістю у промисловості Японії лежить розширена й ускладнена концепція комплексного управління якістю. Японці знайшли шляхи практично втілення ідеї контролю якості на робочому місці. Робиться наголос на попередженні браку так, щоб відпала потреба у проведенні частих поточних перевірок. Відповідальність за якість покладається, не на контролерів, а на самих виготовлювачів виробів: верстатника, бригадира, складальника — залежно від ситуації – у цьому полягає базовий принцип японського підходу до управління якістю.

Ідеї, розроблені у США, про які йшлося вище, одержали значно краще втілення в Японії завдяки специфіці японських умов. Це схильність японців до збереження рідкісних ресурсів, у даному випадку до економії за рахунок ліквідації втрат, викликаних виробництвом неякісної продукції; це загальнокультурні умови, які і перешкоджають розвитку тенденції до спеціалізації, що й зумовило закріплення відповідальності за забезпечення якості за безпосередніми її виконавцями — виробничими підрозділами.

Відповідальність виробничих підрозділів — найважливіша концепція. Вона визначає покладання основної відповідальності за якість продукції на виробничий персонал, а не на відділ контролю якості. Таким має бути перший крок керівництва ком-панії, якщо воно серйозно ставиться до проблем якості. А вже потім можна прискорювати темп удосконалення якості.

Метою боротьби за якість у Японії є подолання рівня випуску браку, який склався, і прагнення до повної відповідності про-дукції технічній документації, в той час, коли у промисловості західних, країн короткотривала цільова установка стосовно якості випливає з припущення деякого проценту бракованих виробів.

Японські підприємці дотримуються стратегії, яка, не ігнорую-чи затрат на підвищення якості, ґрунтується на тій передумові, що постійне поліпшення якості зумовлює неухильне розширення частки ринку і прагнення завоювати врешті-решт увесь ринок.

В японській практиці комплексного управління якістю йдеться передусім про загальний контроль виробничого процесу. Інакше кажучи, перевірка якості здійснюється на всіх етапах виробничого процесу. Певна річ, загальний контроль процесу не могла б собі .дозволити жодна компанія, оскільки їй просто не вистачило б контролерів.

Єдиним способом такого повсюдного контролю є контроль з боку самих робітників. У цьому випадку кожне робоче .місце може стати пунктом перевірки якості.

На японських заводах наочні стенди вимірювання показників якості є усюди. Вони пояснюють робітникам, адміністрації, замовникам продукції і стороннім відвідувачам, які показники, якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які програми підвищення якості перебувають у процесі реалізацій, хто одержав премію за якість тощо.

Керівництво підприємства повідомляє виробничі, підрозділ, що на першому місці стоїть завдання забезпечити якість, а обсяг виробництва - тільки на другому, і наполягає на цьому принципі.

Кожний робітник може зупинити виробничу лінію для виправлення помічених ним дефектів. При відповідній автоматизації виробничого процесу зупинка лінії здійснюється автоматично, за допомогою вмонтованих приладів контролю якості.

Принцип самостійного виправлення помилок стосується переробки: робітник або бригада, які допустили брак, самі переробляють браковані вироби.

Принцип суспільної перевірки означає, що контролю підлягає кожен виріб, а не вибірка з партії. Цей принцип застосовується при контролю готової продукції і там, де це можливо, комплектуючих вузлів та деталей. Якщо перевіряти кожен комплектуючий виріб недоцільно, тобто занадто дорого це робити вручну, тоді покладаються на принцип «N=2», тобто перевіряють два вироби: перший і останній. Для японців така вибірка вважається репрезентативною. За їх логікою, при стабільному процесі за замірами параметру першого і останнього виробів можна судити про якість усієї партії, в той час коли за замірами виробів з випадкової вибірки, наприклад, п’яти виробів – не можна.

Використана література:

Я.Д. Плоткін

Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві

Видавництво «Світ»

Львів - 1996

Розрахувати тривалість операційного періоду та побудувати графічно для послідовного, паралельного та паралельно-послідовного видів рухів предметів праці у виробництві за умови:

Кількість операцій (m)=4

Кількість виробів (n)=5

1 оп | t1-8 хв | С=2

2 оп | t2-9 хв | С2=3

3 оп | t3-15 хв | С3=3

4 оп | t4-6 хв | С4=2

75хв

Для послідовного виду руху виробів

35 хв

Для паралельного виду руху виробів

Послідовний вид руху полягає в тому, що кожна наступна операція починається лише тоді коли повністю завершена попередня

Недоліки послідовного виду руху: максимальний час виготовлення продукції; максимальне нагромадження предметів праці між