Рис. 4. Способи горячого згинання труб.

Після нагрівання трубу згинають на плиті між стійками або попарними роликами за допомогою лебідки. При згинанні по малому радіусу для запобігання надмірного зменшення товщини стінки на зовнішній частині згину труби охолоджують водою або повітрям.

Нагрівання труб пальником або в печах не може бути рівномірним і стійким, к.к.д. таких установок низький, а печі займають велику площу. Тому у вітчизняній та зарубіжній практиці застосовують способи згинання, в яких нагрівачем служить високочастотний індуктор. Для трубопроводів з високими параметрами робочого середовища технологічний процес виготовлення криволінійних дільниць труб на станках з індукційним нагрівом включає наступні операції: розмітку, механічну різку заготовок, розмітку під згинання, згинання і контроль зовнішньої поверхні згину дефектоскопією.

Суть процесу закжючається в дії на вузьку нагріту зону труби 1 (рис. 4, б) згинаючих зусиль. Труба з певною швидкістю в залежності від матеріалу, товщини стінки, діаметру труби, радіусу згину безперервно пересувається через індуктор 2, нагріваючись до високої температури.

На відміну від звичайних методів гарячого згинання при індукційному нагріві ділянка згину більш пластична. Нагріта зона, в якій текучість металу наступає при напругах приблизно в 5-7 раз менших, ніж у не нагрітих 5 згинається під дією момента, прикладеного до труби. Ділянка труби, розташованої в зоні нагріву, охолоджується водою або повітрям. В результаті місцевого нагріву, здеформована пластична ділянка знаходиться між двома жорсткими ділянками з більш низькою температурою, які при згинанні труб (без застосування наповнювача або дорна) запобігають утворенню овальної форми січення і появи гофр. В процесі згинання зона нагріву зміщується вздовж осі труби, а згини, сумуючись, утворюють задану кривизну.

Місцеве індукційне нагрівання має у порівнянні з іншими методами нагріву наступні переваги: дозволяє швидко підняти температуру і нагріти метал на всю товщину стінки в заданому режимі, а також мати постійну температуру на всій ділянці згину.

Відомий метод гарячого згинання труб, коли здійснюється місцевий нагрів внутрішньої або зовнішньої частини згину (рис. 4, в). При цьому створюється певний перепад температур по поперечному січенню труби і місці згину, переріз труби зменшується. При місцевому нагріві труби можна гнути так, щоб не було складок, або спеціально гнути їх із складками (рис. 4, д).

Гнуття зі складками (гофрами) полягає в тому, що на трубі за допомогою газових пальників прогріваються вузькі смуги в площині, перпендикулярній до осі згину на його внутрішній частині. Після нагрівання до труби прикладається згинаюче зусилля.

Одним із методів при масовому виготовленні крутовигнутих відводів з кутом згину до 180°, діаметром 15 - 1420 мм є ексцентричне розширення труби-заготовки по діаметру і її одночасний згин. Цей спосіб одержав назву гарячого протягання через сердечник і схематично зображений на рис. 4, г. Особливістю методу є те, що в результаті згину товщина стінки відводу залишається рівною товщині стінки вихідної заготовки. Рівностінність досягається за рахунок більшого збільшення діаметру труби при її протягуванні в залежності від кривизни двійника.

Перевагою цього способу є те, що труби можна згинати по малому радіусу згину. Разом з тим необхідно враховувати, що торці відводу не мають прямолінійних дільниць, тому одержується високий відсоток відходів.

Одним із високопродуктивних технологічних процесів згинання труб і виготовлення зігнутих ділянок трубопроводу при серійному і масовому виробництві є штампування на універсальному обладнанні (рис. 4, е). При виготовленні криволінійних вставок невеликими серіями, доцільно виготовляти їх із трубних заготовок. Особливості штампованих труб і відводів полягає в тому, що вони мають правильні геометричні розміри.

В залежності від зусиль експлуатації відводів, матеріалу і розмірів їх штампують в гарячому та холодному стані. Найбільше розповсюдження одержало гаряче штампування порівняно тонкостінних відводів. Після штампування виготовлені деталі необхідно відпалити і закадити у воді для забезпечення максимальної стійкості металу виробу від корозії.