Для виробників склопакетів подібні процедури були описані в статті "Загальні правила організації виробництва склопакетів", частина 1, "ВІД" № 6 і в статті під такою ж назвою, частина 2, даного номера.

Контроль і випробування

Виробник повинен мати документально оформлені методики проведення контролю і випробувань. Ці методики дозволяють визначити відповідність фактичних показників встановленим вимогам.

Контрольні випробування включають наступні етапи:

Вхідний контроль

Виробник повинен забезпечити процес виробництва так, щоб всі комплектуючі не поступали у виробництво, поки не буде здійснений вхідний контроль.

Розглянемо порядок вхідного контролю при виробництві склопакетів.

Перевірка за зовнішнім виглядом комплектуючих

Необхідно обов'язково перевіряти всі упаковки сировини і матеріалів, що поступають, на наявність пошкоджень. Це обереже вас від неприємних сюрпризів при виробництві.

Не можна застосовувати спейсер, якщо він пом'ятий, погнутий, має тріщини. При будь-яких пошкодженнях спейсера або захисної стрічки на бутиловому шарі краще відмовитися від використовування цього матеріалу.

Обов'язкова перевірка пакетів молекулярного сита на наявність пошкоджень на внутрішній упаковці. Якщо упаковка була порвана або розкрита і матеріал міг піддатися дії вологи, то використовувати його не можна.

Перевірка коробки з герметиком силікону

Якщо туба герметика має проколи або порізи, то користуватися цим герметиком не можна: матеріал піддався дії вологи і в ньому почався процес затвердіння.

Перевірка цілісності скла

Стекла не повинні мати тріщин, раковин, сколовши. Колір скла повинен бути рівномірним.

Контроль і випробування в процесі виробництва

Виробник проводить контроль і випробування продукції відповідно до методик і документально оформляє результати. Виробник не передає продукцію до проходження всього передбаченого комплексу випробувань.

Контроль виробничого процесу при виробництві склопакетів

Основний вид перевірок, вироблюваних в ході роботи, — це огляд. Важливо виробити у співробітників звичку уважно стежити за ходом збірки, а також пояснити наслідки неякісної роботи. Необхідно навчати працівників ретельності при збірці пакету, слід добиватися, щоб кінцевий продукт виглядав професіонально — мав акуратний і чистий вигляд.

Система повинна бути організований так, щоб кожний з працюючих перевіряв якість виконання своєї операції, перш ніж передавати деталь далі по технологічному циклу. Краще ще раз вимити або обрізати одну деталь, ніж переробляти вже зібраний виріб, в якому один компонент виявився неякісним.

Необхідно забезпечити достатню освітленість робочих місць для того, щоб було легше проводити огляд. При тьмяному освітленні зростає вірогідність неякісної збірки через те, що робітник не може вчасно знайти недостатню чистоту матеріалів.

Контроль готової продукції і випробування

Відповідно до програми якості здійснюється

контроль готової продукції. При цьому існують: оперативний контроль готових виробів безпосередньо на технологічній лінії; контроль на складі; контроль при упаковці продукції.

Контроль якості готових склопакетів

Стеклопакети приймають партіями. Партією вважають число склопакетів одного типу, оформлене одним документом про якість. Об'їм партії встановлюють за узгодженням із споживачем, але не більше 1200 штук.

Для перевірки готових склопакетів проводять при-емо-здавальні і періодичні випробування.

До складу випробувань входить визначення прямокутника склопакетів, зовнішнього вигляду, чистота стекол, якості герметика.

Крім того, фіксують наступні чинники, що впливають на якість виробу: точність вирівнювання спейсра, відсутність дефектів краю скла (розколи і тріщини), товщину шару герметика, безперервність контакту Бутилу з склом — заповнення паза герметикою повинне бути рівним, без повітряних порожнин і розривів.

Прямокутник форми склопакета визначають по різниці довжин діагоналей. Різниця, що допускається, не повинна перевищувати для склопакетів однокамерних і двокамерних, відповідно, при їх довжині до 1300 мм — 3 і 6 мм, при довжині від 1300 до 2300 мм — 6 і 8 мм, від 2300 до 3200 мм — 8 мм, понад 3200 мм — 10 мм.

Таблиця 1.

довжина склопакету | до 1300 | від 1300 до 2300 | від 2300 до 3200 | понад 3200

різниця довжин дігоналей | 3 - 6 мм | 6 - 8 мм | 8 мм | 10 мм

Ширина герметизуючого шару склопакетів однокамерних повинна бути не більше 14 мм, двокамерних — 16 мм. Приймально-здавальні випробування проводять по двоступеневому плану контролю, для чого методом випадкового відбору роблять вибірку в об'ємі згідно вказівкам таблиці 1.

Партію склопакетів приймають, якщо число дефектних склопакетів в першій вибірці менше або рівно приймальному числу, і бракують, якщо число дефектних склопакетів більше або рівно числу бракування.

Якщо число дефектних склопакетів в першій вибірці більше приймального числа, але менше бракування, проводять другу вибірку.

Партію склопакетів приймають, якщо число дефектних склопакетів в двох вибірках менше або рівно приймальному числу[4].

Таблиця 2. Вибірка

Об'єм партії склопакетів, шт. | Ступінь контролю | Об'єм вибірки, шт. | Приймальне число | Число бракування

однієї | двох

До 25 | Перша | 2 | 2 | 0 | 2

| Друга | 2 | 4 | 1 | 2

26-50 | Перша | 3 | 3 | 0 | 2

| Друга | 3 | 6 | 1 | 2

51-90 | Перша | 3 | 3 | 0 | 2

| Друга | 3 | 6 | 1 | 2

91-150 | Перша | 5 | 5 | 0 | 3

| Друга | 5 | 10 | 3 | 4

151-280 | Перша | 8 | 8 | 1 | 4

| Друга | 8 | 16 | 4 | 5

281-500 | Перша | 13 | 13 | 2 | 5

| Друга | 13 | 26 | 6 | 7

501-1200 | Перша | 20 | 20 | 3 | 7

| Друга | 20 | 40 | 8 | 9

Періодичні випробування продукції

Випробування проводять відповідно до нормативної технічної документації на даний вид продукції. Право проведення