Рідина піднімається окремими порціями, величина яких регулюється зануренням труб під рівень і зміною прохідного отвору засувки 9.

Продуктивність плунжерного підйомника в залежності від діаметру труб приблизно слідуючи (табл.1)

Діаметр труби, мм | 50 | 63 | 75

Продуктивність підйомника, т/добу | Від 1 до 10 | Від 10 до 25 | Від 25 до 50

( Нижні межі відносяться до свердловин з недостатнім газовим фактором або з глибиною спуску труб більше 800 м.)

В Краснодарській філії ВНИИ розроблена дещо інакша конструкція плунжерного підйомника.

При підйомі плунжера вверх разом з рідиною під плунжером буде знаходитися і також рухатися вверх стовп негазованої рідини, яка називається хвостовою. Остання перешкоджає прориву затрубного газу безпосередньо до плунжера і тим самим проводить пакування плунжера. По цій причині такий спосіб експлуатації був названий гідропакерним автоматичним поршнем. Обладнання свердловин складається із слідуючи частин:

обладнання гирла свердловини (див. рис.11);

арматури для з’єднання підйомних труб з викидною лінією (див.рис.12)

апаратури для управління роботою установки (див.рис.11, позиція 6);

насосно-компресорних труб;

поршнів різних діаметрів (див. рис.13).

Обладнання гирла (рис.11) складається із хрестовини 1, перехідної котушки 2 і центральної засувки 3. Арматура призначена для герметизації гирла, контролю її роботи, з’єднання устя з викидною лінією 4 розрахована на максимальний гирловий тиск – 4 МПа. Арматура має слідуючи вузли:

ялинку з верхнім пружинним амортизатором, уловлювачем поршня і собачкою відсікача автомата регулятора циклів;

регулюючий штуцер 5, в других конструкціях на викидній лінії ставиться звичайний втулковий фонтанний штуцер.

Рис. 11 – Загальний вигляд установки гідропакерного автоматичного поршня

Ялинка (рис.12) при спуску 63-мм підйомних труб складається із відрізка 63-мм труби 9, на нижній кінець якої нагвинчений і приварений арматурний фланець 12.

В середній частині стовбурна труба 9 перфорована по всій окружності. Перфорована частина труби закрита кожухом 8. До кожуха приварений викидний патрубок 7. Нижче кожуха в тілі труби 9 є вертикальні прорізи для собачки уловлювача поршня і собачки відсікача автомата регулятора циклів. Прорізи накриті привареними коробками з кришками 10. В ліву стінку коробки відсікача приварений патрубок 11 для підключення пари або гарячої нафти при очистці викиду від парафіну. Вище кожуха 8 вварений патрубок з вентилем 6, призначений для відбору гирлового тиску на блок живлення і осушування газу. На верхньому кінці труби 9 з допомогою перевідника 5 встановлений верхній амортизатор. Він складається із патрубка 2, всередині якого розміщена

Рис.12 – Ялинка арматури гідропакерного поршня

відбійна подушка 4 із запресованою твердою нафтостійкою резиною і пружина 3. На верхній кінець патрубка 2 нагвинчена заглушка з рукояткою 1.

Поршень (рис. 13) складається із головки 1, корпуса 2 і наконечника 3. Всі деталі зроблені полимі для зменшення ваги. Канавки утворюють лабіринтове ущільнення, яке зменшує витік рідини мимо поршня. Застосовують поршні діаметром від 54 до 59 мм.

Рис. 13 - Поршень

Монтажна схема блоку живлення і усушки газу показана на рис. 14.

Рис. 14 – Монтажна схема блоку живлення і осушування газу

Блок поміщається в шафу, де затрубний газ підготовлюється живлення регулятора циклів. В шафі знаходиться самопишущий манометр з двома стрілками, який реєструє зміну затрубного і гирлового тиску.

Газ проходить по блоку живлення в наступному порядку. Із затрубного простору при існуючому робочому тиску газ подається через затрубний фланець і вентиль до ящика блоку живлення і звідти на розподільчу батарею 15. Від нижнього вентиля 19 розподільчої батареї газ подається у верхню частину пастки 2 і знизу виводиться до нижньої частини колонки 3 для осушування. Пастка призначена для уловлювання діетиленгліколю, який перетікає із колони 3 у випадку, якщо по якійсь причині затрубний тиск стане меншим тиску в колоні 3. В колоні газ проходить через розсіювач 1, дрібними пухирцями піднімається вверх через шар діетиленгліколю (ДЕГ) і віддає вологу, що в ньому міститься. ДЕГ заливається в колону 3 через патрубок 4 з пробкою в об’ємі 4 – 5 л з розрахунку заповнення половини колонки. Потім газ проходить через редуктор 5 першої ступені, де його тиск знижається до 0,3 – 0,5 МПа. Після редуктора газ поступає у відстійник 10 для остаточного очищення від капель рідини. Далі газ очищається і войлочному фільтрі 11 від механічних домішок і поступає в редуктор 9 другої ступені, де його тиск знижується до 0,12 МПа. Під цим тиском газ подається в пневмореле 8, звідки по команді автомата поступає в мебранно-виконуючий механізм (МВМ) викидного клапану або стравлюється в атмосферу. Від вентиля 18 розподільчої батареї затрубний тиск подається на показуючий манометр 6, встановлений на кришці ящика блоку живлення і осушування газу. Від вентиля 17 тиск поступає на манометричну трубчату пружину 7 в автоматі; віл вентиля 16 тиск подається на гелікс сапопишущого манометра 14. Від 12,5-мм патрубка (див.рис.12, позиція 6) через вентиль до ящика живлення підводиться гирловий тиск, який через трійник 12 розподіляється на самопишущий манометр 14 і показуючий манометр 13, встановлений на кришці ящика.

В якості редуктора першої ступені застосовується серійний кисневий редуктор. Редуктор другої ступені мембранного типу. Для видалення із газу волого і пилу застосовується фільтр.

Редуктор циклів являється системою автоматичного управління роботою установки гідропакерного поршня по заданим величинам гирлового тиску. Він складається із