(1.1)

де QН – вантажність вантажопідіймальної машини;

GН – сумарна вага максимально допустимого (номінального) вантажу GВ і вантажозахоплюючих пристроїв GВЗП, H.

(1.2)

Проліт крана - це віддаль по горизонталі між осями рельсів кранового шляху. Прольоти мостових кранів регламентує ГОСТ 534 - 78.

Виліт крана - це віддаль по горизонталі від осі обертання поворотної частини до вертикальної осі вантажозахоплюючого пристрою при встановленні ВПМ на горизонтальній площадці.

Значення швидкостей руху різних механізмів вибирають в залежності від вимог технологічного процесу тільки при усталеному режимі роботи.

В залежності від величини вантажопідіймального моменту розраховується металоконструкція кранів і визначається стійкість крана стрілового типу проти перекидування в процесі експлуатації.

1.3 Режими роботи механізмів і кранів

Вантажопідіймальні машини характеризуються циклічністю роботи механізмів з частими пусками, зупинками і реверсами. Інтенсивність

циклічності визначається режимом роботи механізму. Режим роботи – це комплексна характеристика, яка враховує характер зовнішних навантажень і тривалість їх дії. Нормативними документами Державного комітету нагляду захороною праці (Держнаглядохоронпраці) встановлено п’ять режимів роботи кранових механізмів: ручний – Р, легкий – Л, середній – С, важкий – В, дуже важкий – ДВ.

Ці режими характеризуються такими параметрами: 1) Коефіцієнт використання механізму по вантажу КВ; 2) Коефіцієнт використання механізму по часу протягом року КР; 3) Коефіцієнт використання механізму протягом доби КД; 4) Відносна тривалість вмикання ТВ%.

Значення цих параметрів визначаються за формулами

(1.3)

(1.4)

(1.5)

(1.6)

де QСР – середня маса вантажу, який підіймається за зміну;

QН – маса номінального вантажу;

DP – число днів роботи механізму в році;

tД – число годин роботи механізму за добу;

TP – тривалість роботи механізму протягом робочого циклу;

TЦ –тривалість робочого циклу механізму.

Тривалість циклу – це проміжок часу від моменту початку підйому вантажу до моменту повернення крана в початкове положення.

(1.7)

де ТП – сума часу пуску;

ТУ – сума часу усталеного руху;

ТГ – сума часу гальмування;

ТЗ – сума часу зупинок.

Для механізмів вантажопідйомних машин приймають TЦ60хв, для електрообладнання TЦ10хв.

Зв’язок між режимами роботи і їх параметрами приведений в таблиці 1.1

Таблиця 1.1

Режим роботи механізму | Параметри режиму роботи

КВ | КР | КД | ТВ%

Легкий | 0,25…1,0 | Нерегулярна робота | 15

Середній | 0,75 | 0,5 | 0,33 | 15 або 25

Важкий | 0,75…1,0 | 1,0 | 0,66 | 25 або 40

Дуже важкий | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 40 або 60

Суттєвим недоліком приведеної вище класифікації режимів роботи є відсутність її зв’язку з дійсною довговічністю роботи механізму, вираженою в годинах. Цей недолік був ліквідований введенням ГОСТ 25835-83. Згідно цього ГОСТу, для механізмів підйому вантажу, вводиться шість груп режимів роботи: 1М, 2М, 3М, 4М, 5М, 6М. Група режиму визначається в залежності від класу навантаження В і класу використання А, таблиця 1.2.

Клас навантаження В визначається за таблицею 1.3 у залежності від величини коефіцієнту навантаження КН, який, для механізмів підйому вантажу, визначається за формулою

(1.8)

де Gi – вага вантажу, яка відповідає і – тій ступені графіка навантаження;

GН – номінальна вага вантажу;

GП – вага вантажозахоплюючих пристроїв;

ti - тривалість навантаження Gi;

Т – загальний час роботи механізму ПВ;

N – число ступеней графіка навантаження МПВ.

Для практичних розрахунків механізмів підйому вантажу з типовими конструкціями гакових підвісок, вагою яких можна знехтувати, формула (1.8) має вид

(1.9)

Для механізмів переміщення і повороту

(1.10)

де FPi, Fri – динамічні навантаження відповідно в періоди розгону tPi та гальмування tгi при переміщенні і-го вантажу;

Wi, W – статичні опори при переміщенні або повороті відповідно і-го і номінального вантажів;

tci – тривалість усталеного руху механізму при переміщенні і-го вантажу;

ti – сумарна тривалість дії навантажень FPi, Fri, Wi.

На рис.1.18 наведені типові графіки навантаження механізму підйому вантажу

Таблиця 1.2

Клас використання | Клас навантаження

В1 | В2 | В3 | В4

Режими роботи по ГОСТ 25835-83

А0 | 1М | 1М | 1М | 2М

А1 | 1М | 1М | 2М | 3М

А2 | 1М | 2М | 3М | 4М

А3 | 2М | 3М | 4М | 5М

А4 | 3М | 4М | 5М | 6М

А5 | 4М | 5М | 6М | -

А6 | 5М | 6М | - | -

Таблиця 1.3

Клас навантаження | Коефіцієнт навантаження | Якісна характеристика класу навантаження

В1 | до 0,125 | Робота при навантаженнях значно менших номінальних і в рідких випадках номінальних

В2 | Від 0,125 до 0,25 | Робота при навантаженнях середніх і номінальних

В3 | Від 0,25 до 0,5 | Робота при навантаженнях переважно номінальних і близьких до номінальних

В4 | Від 0,5 до 1,00 | Постійна робота при номінальних і близьких до номінальних навантаженнях

Клас використання А визначається по таблиці 1.4 в залежності від загального часу роботи Т, який визначається за формулою

(1.11)

де h – термін роботи механізму в роках;

tР – час роботи механізму протягом години.

Таблиця 1.4

Клас використання | А0 | А1 | А2 | А3 | А4 | А5 | А6

Час роботи, год | До 800 | Від 800

до 1600 | Від 1600

до 3200 | Від 3200

до 6300 | Від 6300

До 12500 | Від 12500

до 25000 | Від 25000

до 50000

По ГОСТ 25835 – 83, в залежності від заданої групи режиму роботи, можна визначити загальний час роботи механізму Т.

У таблиці 1.5 приводяться рекомендовані терміни роботи деталей вантажопідйомних машин.

Зв’язок між режимами роботи механізмів вантажопідйомних машин