Зварювально-монтажні роботи

5.1 Вибір зварювального обладнання і режимів зварювання

Зварка трубопроводу вздовж траси може виконуватися до риття траншеї і після риття. Трубопровід нарощується із окремих двох-, трьох- або чотирьохтрубних секцій. Стики зварюються ручною електродуговою зваркою.[8].

При виконанні зварного шва насамперед визначають режим зварки. Режимом зварки називається сукупність параметрів, визначаючих процес зварки: сила струму, діаметр електрода, температура прокалювання та інші.

Зварювальні матеріали, режими прокалювання і зварювання приведені в таблиці 5.1.

Таблиця 5.1-Зварювальні матеріали, режими прокалювання і зварювання

Призначення | електроди | Діаметр,мм | Темпе-ратура прокалки | Час прокалки | Зварювальний струм

Кореневий | УОНІ-13/55, FOX ЕУ-50 | 3.0-3.25 | 300 | 1.0 | 80-130

Шар шва | ЛБ-52У | 3 | 80-130

Заповнюючі і зовнішні шари | ВСФ-65, Impuls, АНО | 4 | 350 | 1.0 | 120-180

Внутрішній шов | ТМ60, УОНІ-13/55, FOX EV-50 | 3.0-4.0 | 300 | 1.0 | 110-160

Арк.

Використовуються електроди з основним видом покриття. Зборка труб під зварку виконується за допомогою центратора типу ЦВ 104. Його технічна характеристика дана в таблиці 5.2.

Таблиця 5.2-Технічні характеристики внутрішніх гідравлічних центраторів ЦВ-121.

Показники | ЦВ-121

Діаметр стикуємих труб, мм | 1220

Кількість центруючих рядів | 2

Кількість жимків в одному ряді | 16

Загальне зусилля на один торець, тс | 60

Час розжаття одного центрую чого ряда, с | 7

В якості джерел зварного струму для ручної дугової зварки на трасі використовується зварний агрегат самохідний УС-21 (таблиця 5.3)

Таблиця 5.3-Технічна характеристика самохідної зварочної установки СДУ-2В

Показник | УС-21

Кількість зварних постів | 2

Тип базового трактора. | Т-100МГ

Швидкість руху, км/год. | 2.4-10.2

Кількість генераторів зварних ГСО-300-5, сила зварного струму при виконанні 60% робіт 300А, робоча напруга 32В, потребляєма потужність 9.6кВт | 2

Регулювання зварного струму | Регулятор ДРТ-300

Кількість шліфувальних машинок | 2

Укриття робочого місця | палатка.

5.2 Зборка і зварювання труб в секції на трубозварювальній базі

Трубозварювальні бази розташовують парами в безпосередній близькості від траси з метою обслуговування 25-35км, а в умовах малонаселеної місцевості з рідкою сіткою доріг до 100-150км. Бази розміщують на попередньо спланованій площадці, іноді покритій шаром піску або гравію.

Використовують таку схему трубозварювальної бази: база з використанням польових автозварювальних установок (ПАУ) для автоматичної зварки під шаром флюсу по ручній підварці. При цій схемі баз будівельники оснащені достатньою кількістю трубозварювальних ліній і стендів типу МТЛ. [8].

Перед зборкою і зварюванням труби оглядають і виявляють відповідність їх технічними умовами, очищають внутрішню поверхню, а також кромки (до чистого металу) і прилягаючу до них внутрішню і зовнішню поверхню труб не менше ніж на 10мм (по ширині). Допускається правка плавних вм’ятин, якщо їх глибина не перевищує 3.5% від діаметра труби, а також деформованих кінців труб безударними розжимними пристроями. При зварці труб допускається зміщення кромок на величину, яка не перевищує 2% від товщини стінки труби, але не більше 2 мм при дугових методах зварки. [8].

Як на зварочних базах, так і на трасі зварочні роботи дозволяється виконувати при температурі повітря до –40°С, при випаданні атмосферних опадів, вітрі, швидкість якого перевищує 10м/с, зварочні роботи повинні виконуватися в укритті.

На трубозварочних базах з використанням ПАУ при зборці залишається зазор між трубами 2.5-Змм. Односторонні повздовжні шви труб зміщають відносно один одного не менше ніж на 100мм.

Поряд з дуговими методами, може використовуватись і контактна зварка оплавленням. [7].

5.3 Зборка і зварка секцій в "нитку" на трасі

На трасу доставляють секції труб, які укладають на 1.5м від бровки траншеї під кутом 15-20° до проектної вісі. Перед зборкою проводять очистку внутрішньої порожнини секції від забруднень і зачистку кромок шліфувальною машиною. Дальше центрують секції внутрішнім центратором ЦВ-121 з зазором 1.5-2.5мм (для електродів з целюлозним покриттям), який контролюють універсальним шаблоном. Після центровки стики підігрівають кільцевими зовнішніми грілками підігрівачів типу ПС-1424 до необхідної температури (не вище 200°С), регулюємої термоолівцями або термометрами. Операцію підігріву можна виконувати при великому вітрі внутрішніми грілками на центраторі і окремих трубах до ценровки з метою збільшення темпа прокладки трубопроводу. Перший шар шва виконують одночасно чотири зварника, електродами з основним покриттям (УОНІ-12/55) діаметром Змм з використанням струму прямої полярності. Для підварки кореня шва всередині труби часто приймає участь п'ятий зварник. Другий шар шва ("гарячий прохід") виконують ті самі зварники електродами УОНІ- 13/55 діаметром 3-3.25мм на струмі зворотньої полярності.

Зварку двох швів ведуть на постійному струмі від джерела плавлення, який має крутопадаючу характеристику з напругою холостого хода не менше 70В. Послідуючі заповнюючі шари виконують чотири зварника на кожному шарі зразу після зварки другого шва електродами ВСФ-65, Impuls, AHO-TM60 або Шварц-3к. знизу вверх з невеликими коливальними рухами, використовуючи постійний струм зворотньої полярності. Менші значення

струму використовують для зварки з максимально допустимим зазором, а

великі- з мінімальним. Після зварки кожного шару ретельно зачищають поверхню шва від шлака електрошліфувальними машинами. Облицювальний шов виконують три зварника електродами ВСФ-65 знизу вверх з невеликими поперечними коливальними рухами. Зварку всіх шарів проводять так, щоб початок і кінець валиків перекривалися на 15-20мм. По закінченню зварки або після вимушених перерв стик трубопроводу вкривають теплоізоляційним поясом. [8].

5.4 Контроль якості зварювально-монтажних робіт

Задачею контролю являється встановити такі показники якості як міцність, всестороння відповідність матеріалу нормативами, заданим розмірам, обробці, а саме головне – це відсутність дефекту. [8]

Існує три етапи контролю.

Етапи контролю:

1 – Контроль документації, який відноситься до проектування.

2 – Вимоги до технологічного виготовлення.

3 – Контроль готової продукції.

Наявність дефектів у