Коли пиломатеріал є кратним за товщиною, то для всіх схем роз-крою пропонується проводити поділ по товщині, на ребрових верстатах (мал. 12), а потім розкрій за однією із наведених вище схем.

Класифікація і аналіз розкрою пиломатеріалу показує, настільки він

є складним і що для раціональної його організації слід враховувати багато факторів. З наведених схем розкрою видно, що, крім основних операцій - поперечного та повздовжнього розкрою, можуть бути і дода-ткові - розмітка, фрезерування, формування шипів, склеювання та інші, що сприяють ефективному проведенню основних операцій.

Організація раціонального розкрою пиломатеріалів є складною і відповідальною операцією. В процесі розкрою слід отримати із наявної дошки максимально можливу кількість заданих специфікацією заготовок.Той факт, що якість дошок і схема розташування дефектів на нихкожен раз змінюється, обмежує можливість автоматизувати і механізувати всі операції, що використовують на етапі розкрою (особ-ливо за умови індивідуального розкрою).

4.Вимоги до деревини

Деревина є пористою структурою з наявністю переважно вузьких каналів у хвойних порід і великих пор і порожнин, що складають до 20% від обсягу деревини. В листяних порід. Унаслідок цього тверда речовина клею в ялини концентрується в дрібних поверхневих порах, а, наприклад, у бука мігрує усередину деревини. Тому виробники клеїв рекомендують для порід деревини з великими пора-ми (дуб, ясен, горіх, в'яз, бук) застосовувати клеї з високим вмістом нелетких речовин і високою в'язкі-стю, що дозволяє зберегти клеючу речовину в ділянці шва. Сприяє цьому і двобіч-не нанесення клею.

* Вологість дереви-ни. Набрякання й усадка деревини істотно залежать від її вологості і напрям-ку волокон. Ігнорування цих факторів може істот-но вплинути на міцність шва і точність майбутнього виробу. При склеюванні по пласті деталі рекоменду-ється з'єднувати «серце-вину до серцевини, забо-лонь до заболоні». Через різну усадку проблемним є і склеювання деталей з різних порід дерева. Тому вологість кусків деревини, що склеюються, повинна відрізнятися не більше ніж на 2%. Варто враховувати, що при загальній вологості деревини менш 5% відбу-вається швидке зневодню-вання клею, що призводить до «непроклеювання». Для запобігання цього необ-хідно збільшувати витрату клею і час пресування. При склеюванні деталей з воло-гістю більше 15%, навпа-ки, власна волога дере-вини збіднює клейовий шар. Вологість деталей, що склеюються, повинна кон-тролюватися! Оптимальна для склеювання вологість деревини близька до 10 %. *

Точність і оброб-ка поверхонь деталей, що склеюються. Поверхня, що склеюється, не повинна бути «зализаною», покри-тою порохом, мати смоли-сті і жирові забруднення. З цього погляду бажано обробляти плоскі поверхні, що склеюються, не цилін-дричною, а торцевою фре-зою (технологія КОТОІЕ5), тому що при торцевому фрезеруванні не закри-ваються мікропори, "Клей добре проникає в дереви-ну, і у результаті, міцність з'єднання підвищується. Часовий розрив між фре-зеруванням (фугуванням) поверхонь і склеюванням не повинен перевищувати дві години, інакше якість з'єднання погіршується. Особливо важливо це для хвойних порід через пере-міщення смол до поверхні. При склеюванні щита прямолінійність, площин-ність і, що дуже важли-во, паралельність крайок рейок - половина успіху. Відхилення по товщині рейок повинно складати не більш ±0,2 мм; пласті, що склеюються по поверх-ні, повинні бути пригнані так, щоб товщина клейо-вих швів не перевищувала 0,2 мм. При неможливості точного припасування і при склеюванні твердих листяних порід бажано застосовувати двобічне нанесення клею. Врахуйте: одна неякісна заготовка в наборі - і весь виріб буде неякісним!

Зубчаті клейові з'єднан-ня виготовляються відпо-відно до вимог ГОСТ 19414. Точність формування зуб-чатих шипів повинна відпо-відати тринадцятому квалітетові за ГОСТ 6449.1. Пара-метр шорсткості поверхонь склеювання зубчатих шипів Rm max за ГОСТ 7016 не повинен перевищувати 200 мкм. Звичайна причина виникнення непрямолінійності ламелі при торцево-му зрощуванні - неякісне фрезерування мікрошипів (з вини інструмента або з вини верстата). Предметом суперечки часто є наяв-ність зазорів по вершинах зубів при зрощуванні на мікрошип. Досвід показує: якісне зрощування можли-ве, якщо зазор по вершинах або поличках складеного, але ще не спресованого з'єднання, повинен бути не менше 0,3 мм і може лежа-ти в межах 0,3...0...0,6 мм. Такий зазор буде обраний при пресуванні з рекомен-дованим нижче зусиллям. А взагалі ж, якщо неве-ликий видимий зазор, що залишається після пресу-вання, істотно не впливає на якість вашого виробу, не боріться з ним.

5.Паркетнi пiдлоги

1. Призначення і види опорядження.

Під опорядженням розуміють всі види оброки поверхні, направлені на поліпшення зовнішнього виду і захист підлоги з паркету від дії оточуючого середовища і експлуатаційних навантажень. Кінцева система – надати поверхні підлоги блиск і вберегти коритця від передчасного зносу. Для підлоги з паркету використовують прозорий лак, який відповідає естетичним та експлуатаційним нормам. В процесі експлуатації підлогу покривають спеціальною настилкою. На якість декоративно-закисного шару вкриває цілий ряд факторів, властивість деревини, її взаємодія з лакофарбовими матеріалами,