Інтенсивність подрібнення визначається властивостями матеріалу, співвідношенням робочих розмірів - діаметру і довжини барабана, співвідношенням між масою і розмірами розмельних тіл і подрібнюваного матеріалу Маса розмельних тіл вважається оптимальною при 1,7-2 кг розмельних тіл на 1 л об'єму барабана. Співвідношення між масою розмельних тіл і подрібнюваного матеріалу складає 2,5-3. Для інтенсивного подрібнення це співвідношення збільшують. Діаметр розмельних куль не повинен перевищувати 1/20 діаметру млина. Для збільшення інтенсивності подрібнення процес проводять в рідкому середовищі, що перешкоджає розпилюванню матеріалу і злипанню частинок. Кількість рідини складає 0,4 л на 1кг матеріалу, що розмелюється. Тривалість подрібнення: від декількох годинників до декількох діб. У виробництві використовують декілька типів кульових млинів.

При вищій частоті дії зовнішніх сил на частинки матеріалу застосовують вібраційні млини. У таких млинах дія на матеріал полягає на створенні стискаючих зусиль змінної величини, що створює втомне руйнування порошкових частинок. У показаній на мал. 2 млину вібратор 2, що обертається з частотою 1000-3000 об/хв при амплітуді 2-4 мм викликає кругові рухи корпусу 1 млина з розмельними тілами і подрібнюваним матеріалом. В цьому випадку подрібнення протікає інтенсивніше, ніж в кульових млинах.

Тонке подрібнення матеріалів, які тяжко розмелюються часто виконують на планетарних відцентрових млинах з кулями, використовуваними для помелу. В порівнянні з кульовими млинами в планетарних відцентрових млинах, помел в сотні разів інтенсивніше і одночасно у декілька разів менш продуктивний, так цей млин періодичної, але не безперервної (як кульова) дії з обмеженим завантаженням подрібнюваного матеріалу.

Для помелу пластичних матеріалів використовують процес подрібнення, в якому руйнуючих ударів завдають самі частинки подрібнюваного матеріалу. Для цього використовують вихрові млини.

Розпилювання і грануляція рідких металів є найбільш простим і дешевим способом виготовлення порошків металів з температурою плавлення до 1600 з алюмінію, заліза, сталі, міді, цинку, свинцю, нікелю і інших металів і сплавів.

Суть подрібнення розплаву полягає в дробленні струменя розплаву рідиною, або механічним розпилюванням, або зливанням струменя розплаву рідке середовище (наприклад воду). Основною частиною технологічного вузла є форсунка.

Для розпилювання метал плавлять в електропечах. Залежно від властивостей розплаву і вимог до якості пороші розпилювання здійснюють повітрям, азотом, аргоном, гелієм, а для захисту від окислення - інертним газом.

Розпилювання повітрям - найекономніший спосіб виготовлення порошків. Основні параметри процесу розпилювання: тиск і температура газового потоку, температура розплаву. Середовищем, що охолоджує, для розпорошеного струменя може бути вода, газ, органічна рідина.

За різних умов розпилювання отримують частинки порошку каплеподібною, кулястою і інших форм. Розміри частинок отримують від 1 мм до сотих доль міліметра.

Спосіб отримання порошку впливає на форму та розмір частинок, його властивості та вартість. Порошки одного й того самого хімічного складу, але отримані різними способами відрізняються розмірами та формою частинок, плинністю. Чим дрібніший порошок, тим більша кількість частинок міститься в одному й тому самому об'ємі, а відповідно збільшиться й тертя частинок у ході пресування, що приводить до нагрівання частинок. Вони стають пластичнішими та міцніше схоплюються між собою. Проте слід пам'ятати, що надто дрібний порошок швидше окисляється, а це часто спричиняє зменшення міцності виробів. Тому вибір способу виробництва порошку залежить від сировини, способу пресування, спікання, а також призначення отриманої деталі.

Порошки характеризуються фізичними, хімічними та технологічними властивостями. Основні з них регламентуються стандартами та технічними умовами.

Технологічні властивості порошків основні. До них належать насипна маса, плинність, здатність пресуватись і формуватись.

Насипною масою називають масу одиниці об'єму вільно насипаного порошку (кг/м3).

Чим більші за розміром частинки і точніша їх форма, тим більша насипна маса порошку. Залежно від способу отримання порошку насипна маса порошку одного й того самого матеріалу буде різною.

Плинністю називають швидкість проходження порошку через отвір певного діаметра.

Ця властивість порошку впливає на рівномірність заповнення прес-форми порошком і швидкість ущільнення в ході пресування. Чим менший розмір частинок, тим гірша плинність.

Здатність пресуватись - це здатність ущільнюватись і набувати форми під дією зовнішніх сил.

Здатність формуватись - це здатність виробу зберігати свою форму після ущільнення за мінімального тиску.

Усі ці властивості впливають на кінцевий результат порошкової металургії, яким є виріб [5; 380].

4. Підготовлення шихти до пресування виробів

Шихта складається з порошків і спеціальних речовин (каучук, бензин, парафін, графіт тощо). Порошки подрібнюють, очищають, додають спеціальні речовини і все разом перемішують.

Підготовлення шихти - дуже важлива операція технологічного процесу, оскільки на поверхні порошків є оксидні плівки, молекули води, мастил та інших речовин. Вони потрапляють на поверхню порошків у процесі їх виготовлення та транспортування.

Незначний вміст названих речовин у порошку згубно діє як на технологічні, так і на експлуатаційні властивості виробів. Так, вміст оксидів на поверхні порошку, з якого виготовляють радіодеталі, має не перевищувати 1%, інакше деталі матимуть дефекти. Оксиди хрому, кремнію, алюмінію погіршують пресування порошків та спікання виробів. А наявність водню, азоту, оксиду вуглецю збільшують ще й крихкість, особливо порошків тугоплавких металів. Чим дрібніше помелені порошки, тим вони більше забруднені. Щоб запобігти забрудненню порошків, їх зберігають у щільно закритих контейнерах, заповнених інертним газом. Це дорогий спосіб зберігання порошків. Тому в більшості випадків порошки перед використанням очищають. Наприклад, проводять відпалення в печах із використанням відновної атмосфери. Ця операція не лише очищає порошок від оксидних плівок, а й підвищує його технологічні властивості.

Щоб полегшити формування