Для формування жорстких сумішей потрібна механічна дія, наприклад вібрування з привантаженням чи вібропрокатуванням, які можливі лише в умовах заводів залізобетонних виробів. Водночас, використовуючи жорсткі суміші, можна знижувати витрату цементу.

Проектування складу бетонної суміші для конкретних умов включає в себе кілька послідовних етапів.

1. Визначення проектних даних:

Rб — задана марка бетону за міцністю на стиск, МПа чи кгс/см2;

П (ОК.) або Ж — відповідно рухливість (осадка конуса), см, і .жорсткість, с, які характеризують легкоукладальність бетонної суміші.

Ці дані беруть з проектної документації.

2. Визначення вихідних даних (характеристики компонентів), вид. цементу, його активність Rц, МПа чи кгс/см2; істинна густина складових (цемент, пісок, щебінь або гравій) — сц, сп, сщ(г), кг/м3;

міжзернова пустотність, (об'єм пустот) крупного заповнювача Vп.щ(г), частки одиниці;

найменша Dнм та найбільша Dнб крупність зерен заповнювача, мм; насипна густина складових сц, сп, сн.щ(г), кг/м3; вологість заповнювачів, якщо треба виконати перерахунок лабораторного складу бетону на виробничий;

якісна характеристика заповнювачів (вміст різних домішок). Обзор рынка строительных материалов // Бизнес. - №10. – 2000. – с.37- 41.

Зерновий (гранулометричний) склад піску має велике значення для виготовлення бетонної суміші із заданими властивостями. Він характеризується процентним вмістом зерен різних розмірів і так званим модулем крупность Мк. Щоб визначити ці показники, використовують ситовий аналіз.

Стандартний набір сит включає в себе послідовно (згори вниз) розміщені сита з вічками: 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16 мм. Залишки піску на кожному ситі зважують і підраховують так звані часткові залишки на кожному ситі, %:

де mi, m — маси відповідно залишку на даному ситі та просіюваної наважки, г. Часткові залишки характеризують розподіл зерен за ступенем крупності в пробі піску. Далі визначають повні залишки з точністю до 0,1 % на кожному ситі як суму часткового залишку на даному ситі і суми залишків на попередніх ситах, %:

Ai=a2,5+…+ai

де a2,5 +…+ аі — часткові залишки, починаючи з розміру 2,5 мм і включаючи частковий залишок на даному ситі аі, %.

Загальну оцінку крупності піску даної проби виражають модулем-крупності:

Проте й при наявності обчислених значень ще не створюється1 достатнє уявлення про ступінь придатності піску за зерновим складом, оскільки не ясно, наскільки компактно поєднуються в піску його1 окремі фракції, зафіксовані ситами. Саме оптимальне поєднання фракцій, забезпечує сипкому матеріалу найменшу міжзернову пустотність, тобто мінімальний об'єм, який має бути зайнятий цементним тістом.. Кінцевий результат полягатиме не лише в економічності бетону (за витратою цементу), а й у поліпшенні деяких його важливих технічних властивостей—зменшенні усадки й повзучості.

Для виробництва щебеню подрібнюють вивержені породи — граніт, діабаз, діорит; щільні осадові породи — вапняк, доломіт; метаморфічні кварцити. При* дрібненні на; сучасних кар'єрах його поділяють на фракції: 5...10 мм, 10...20, 20...40, 40...70 мм. У разі потреби (на замовлення споживача) складають "суміш.: з двох-трьох фракцій.

Якщо немає достатніх гірських масивів, щоб організувати; видобуток щебеню, можна виробляти його подрібненням крупного гравію на щебінь. У цьому разі виключаються затрати на ведення буровибухових робіт.

Гравій (щебінь) просіюють крізь набір сит, розміри отворів яких послідовно 1,25Dнб, Dнб, 0,5 (Dнб+ Dнм), Dнм (індекс нб означає найбільший діаметр, нм —найменший), і визначають часткові й повні залишки на кожному ситі, виражаючи їх у процентах за масою до просіюваної проби. Маса проби становить 5, 10, 20,30, 50 кг при найбільшій крупності 10, 20, 40, 70 мм. Якщо немає сит з вічками, діаметр яких дорівнює 1,25Dнб і 0,5 (Dнб + Dнм), то користуються ситами стандартного набору, розміри вічок яких найближчі: до потрібних.

Виробництво сумішей на основі без цементних в’яжучих ґрунтується на гідротермальному синтезі гідросилікатів кальцію, здійснюваному в автоклаві при підвищених значеннях тиску й температури водяної пари. Тому такі матеріали й вироби дістали назву автоклавних силікатних.

Аби підвищити міцність готових виробів, замість вапна застосовують вапняно-піщане в'яжуче, виготовлене одночасним помелом грудкового негашеного вапна та кварцового піску. Змінюючи співвідношення між компонентами в'яжучого та тонкість помелу, регулюють активність в'яжучого та міцність готових виробів.

При виготовленні автоклавних силікатних сумішей та виробів можуть використовуватися також в'яжучі, які містять вапно. Їх виготовляють одночасним помелом негашеного вапна та гранульованого шлаку чи активних мінеральних добавок. Можна також використовувати білпозий (нефеліновий) шлам.

Технологія виготовлення фарбових сумішей відрізняється в залежності від типу та призначення суміші. Оліфи — зв'язуючі для олійних фарбових сумішей, це продукти нагрівання до 160... 300 °С (варіння) рослинних висихаючих олій (лляної, конопляної, тунгової) при безперервному перемішуванні й продуванні крізь них повітря. Щоб прискорити висихання оліфи, під час .варіння олій до них додають 2...4 % сикативів — солей оксидів свинцю, марганцю, кобальту чи розчини інших металевих солей жирних кислоту органічних розчинниках. Таким чином, при виготовленні натуральної оліфи відбувається процес полімеризації вихідного мономеру.

Внаслідок тривалого нагрівання при температурі майже 300 °С чи при продуванні гарячого повітря (оксидації) молекули олії з'єднуються одна з одною в місцях подвійних зв'язків, які існують у жирних кислот, тобто полімеризуються, утворюючи макромолекулу полімеру — оліфи. Плівка, утворена після висихання оліфи, містить 100 % олії і має підвищену водостійкість, еластичність, глянцевитість та атмосферостійкість.

Напівнатуральні, або