електрозварника від випромінювання дуги використовують світлофільтри, темно – зеленого кольору прямокутної форми трьох типорозмірів 52–102; 65–121; 90–102мм товщиною від 1.5 до 4мм. Використанням великого числа фільтрів можна досягнути оптимального якісного контролю і забезпечити найкращий захист як від ультрафіолетового так і інфрачервоного випромінювання дуги. [3,5]
Таблиця 4.1 - Тип світлофільтрів.
Тип світлофільтра | С–3 | С–4 | С–5 | С–6 | С–7 | С–8 | С – 9 | С–10 | С–11
Зварювальний струм, А | 15 | 30 | 60 | 150 | 275 | 350 | 600 | 700 | 900
4.3 Методика технологічного нормування зварювальних робіт
Для встановлення витрат|затрат| часу, необхідного на виконання заданої роботи в певних організаційно-технічних умовах при повному|цілковитому| і ефективному використанні засобів|коштів| виробництва, робочий процес нормують. Норми повинні бути технічно обґрунтованими, відповідати фізіологічним вимогам і забезпечувати високий рівень продуктивності праці. Технічно обґрунтовані норми можуть бути первинними і узагальненими. Первинною називається норма, розроблена на новий процес у виробничих умовах конкретної будівельної організації. Первинні норми можуть затверджувати|стверджувати,ухвалювати| як місцеві норми, вони служать початковим|вихідним| матеріалом для розробки узагальнених норм.
Технічна норма часу складається з норми штучного часу , покладеного на виконання даної роботи, і норми підготовчо-завершального часу :
, (4.1)
Норма штучного часу складається з основного і допоміжного часу, що становить в сумі оперативний час:
, (4.2)
Часу на обслуговування робочого місця , часу на відпочинок і природні потреби :
, (4.3)
При нормуванні зварювальних робіт необхідно враховувати умови їх виконання. Так, зварку|зварювання| в нижньому положенні|становищі| прийнято вважати|лічити| за початковий|вихідний| процес і при визначенні для неї не вводять|запроваджують| ніяких|жодних| поправочних коефіцієнтів. Якщо одержану|отриману| норму часу на зварку|зварювання| в нижньому положенні|становищі| необхідно перевести|перекласти,переказати| на зварку|зварювання| в інших умовах, то вводять|запроваджують| наступні|слідуючі| поправочні коефіцієнти: зварка|зварювання| в горизонтальному і стельовому положенні|становищі| 2; зварка|зварювання| у вертикальному положенні|становищі| 1,6; зварка|зварювання| поворотних кільцевих стиків 1,14; зварка|зварювання| неповоротних кільцевих стиків 1,4; зварка|зварювання| або різка| з люльок|колисок| 1,5; зварка|зварювання| з|із| підігрівом|підігріванням| 1,35.
Обчислення приведені в додатку Б «Методика технологічного нормування зварювальних робіт». [2]
5 Контроль якості зварних з’єднань
Забезпечення високої якості виконання зварювально-монтажних робіт на монтажних дільницях досягається контролем зварювального виробництва та добре продуманою організацією робіт. Контроль якості зварювання передбачає нагляд за порядком виконання і умовами виконання зварювальних робіт, а також діагностику виконаних зварних з’єднань на відповідність технічним вимогам. Контроль якості зварювально-монтажних робіт включає три етапи: попередній контроль, поточний контроль (в процесі виконання окремих видів робіт), остаточний контроль готових зварних зєднань. Таким чином, контролю якості підлягає наступне: перевірка стану і якості матеріалів, що підлягають зварюванню; організацію зберігання і видачі зварювальних матеріалів; підготовку конструкцій під зварювання із дотриманням потрібної форми розділки кромок, їх чистоти, якості збирання і т.д.; дотримання послідовності збірних і зварювальних операцій у відповідності із технологічною документацією; дотримання встановлених режимів зварювання і порядку накладання швів; кваліфікація електрозварювальників; якість і вчасність виконання наступних операцій (пошарова очистка, підігрівання, термічна обробка і т. д.); відповідність встановленим вимогам зовнішніх умов виконання зварювальних робіт (температура навколишнього повітря і зварювального металу, відсутність протягів, вологи і т.д.); справність електрозварювального обладнання і застосування відповідного оснащення та ін.
Якість зварювальних з’єднань трубопроводів і конструкцій перевіряють під час монтажу і після закінчення зварювання. Шви підлягають зовнішньому огляду для визначення поверхневих тріщин в наплавленому металі та біляшовній зоні, напливів і підрізів в місцях переходу від шва до основного металу, пропалу, кратерів та інших дефектів. Для виявлення можливих дефектів всередині зварного з’єднання (захованих тріщин, непроварів, шлакових включень, газових пор тощо) застосовують неруйнівні фізичні методи контролю. Найбільш часто застосовують магнітографічний, ренгено- і гамаграфічний, ультразвуковий методи контролю. [1,2]
5.1 Характерні дефекти зварювання, причини їх утворення
Різні відхилення від встановлених норм і технічних вимог, які погіршують робото здатність зварних конструкцій, називаються дефектами зварних з’єднань. Всі дефекти можна розділити на три основні групи: дефекти форми і розмірів зварних швів; зовнішні і внутрішні макроскопічні дефекти; дефекти мікроструктури.
Дефекти форми і розмірів швів. Найбільш частими дефектами форми і розмірів швів (рис. 5.1) є неповномірність шва, нерівномірна ширина і висота шва, горбистість, сідловини, перетяжки і т.п. Ці дефекти знижують міцність і погіршують зовнішній вигляд шва. Причинами їх утворення при механізованих способах зварювання є коливання напруги в мережі, проковзування дроту в подаючих роликах, нерівномірна швидкість зварювання через люфти в механізмі пересування, неправильний кут нахилу електрода, протікання рідкого металу в зазори.
а – неповномірність шва, б – нерівномірність ширини стикового
шва, нерівномірність по довжині катета кутового шва;
h – необхідна висота підсилення шва
Рисунок 5.1 – Дефекти форми і розмірів шва
Зовнішні і внутрішні макроскопічні дефекти. Сюди відносять напливи, підрізи, прожоги, непровари, тріщини, шлакові включення і газові пори.
Напливи (рис. 5.2,а) утворюються в результаті натікання рідкого металу на кромки холодного основного металу. Причинами утворення напливів є великий зварювальний струм, занадто довга дуга, неправильний нахил електрода, великий кут нахилу виробу при зварюванні на спуск. В місцях напливів часто виявляють непровари, тріщини і інші дефекти.
Рисунок 5.2 – Зовнішні дефекти в швах
Підрізи (рис. 5.2,б) являють собою продовгуваті канавки, утворені в основному металі вздовж краю шва. Вони утворюються в результаті великого зварювального струму і довгої дуги, так як при цьому зростає ширина шва і сильніше оплавляються кромки. Підрізи приводять до послаблення січення основного металу і можуть стати причиною руйнування зварного з’єднання.
Пропали – це наскрізне проплавлення основного або наплавленого металу. Причинами їх утворення може