Заготовку дисків одержують з листового матеріалу. Різання листів на картки розміром 100Ч100 мм здійснюють на ножицях з похилими ножами і притиском матеріалу. З карток вирубкою на штампі або на токарному верстаті одержують диски.

При вирубці зона металу, прилегла до поверхні зрізу, зміцнюється. Товщина деформованого шару складає приблизно 0,3 товщини матеріалу. Припуск на подальшу токарну обробку повинен перевищувати товщину деформованого шару.

Розміри заготовки для магнітного диска мають наступні значення: зовнішній діаметр складає 85,5 мм, а внутрішній – 24 мм.

Підготовка поверхні полягає в знежиренні, промивці в гарячій проточній воді (при t = 60 С протягом 1 – 2 хв.) і сушці. Вона здійснюється на спеціальних установках.

Диск, що знаходиться в камері верстата, отримує обертання і піддається дії знежирюючого розчину, а також протирається щітками, що обертаються. Розчин подається з бачка насосом і розпилюється форсунками. Чиста вода для промивки поступає з крана. Знежирюючий розчин з камери потрапляє через клапан назад у бачок для повторного використовування або зливається. Диски сушать гарячим повітрям, циркуляція якого в камері здійснюється вентилятором.

Терморихтування заготовок необхідно для зняття внутрішніх напружень і забезпечення вимог по неплощинності і осьовому биттю. Цю операцію найбільш доцільно виконувати в електричних печах опору, які забезпечують мінімальні перепади температур по всьому робочому об'єму. Оптимальна температура рихтування для сплаву Д16МП складає 125-215 °С, а витримка при цій температурі – 3 год. Швидкість підйому температури складає 40 С в годину, а швидкість охолоджування – не більше 20 С за годину.

В пристосуванні для закріплення дисків при терморихтуванні заготовки дисків поміщають між алюмінієвими плитами. В кожному шарі знаходиться по 10 заготовок. Положення заготовки на плиті визначається трьома штифтами, які фіксують заготовку по внутрішньому діаметру. Вони служать також для фіксації вкладення наступної плити. Основа і вантажна плита виконана з чавуна. Вантажна плита забезпечує необхідний тиск, який для верхньої заготовки складає 0,02-0,04 МПа. Стійка має вушко, за допомогою якого пристосування завантажують в електричну шахтну піч. Температура робочого простору і пристосування контролюється термопарами, встановленими зовні і усередині пристосування.

Контроль торцевих поверхонь дисків після терморихтування здійснюють з двох сторін безконтактним (ємнісним) методом. Заготовки дисків встановлюють на площину маточини і закріплюють через кільце притиском за допомогою гайки.

Осьове биття вимірюють при рівномірному обертанні з частотою 0,2 об/с при фіксованому положенні датчика на одній з концентричних кіл. Непаралельність переміщення датчика по площині не повинна перевищувати 0,001.

Токарну обробку дисків проводять на верстатах підвищеної точності у вакуумному патроні.

Основними частинами патрона є планшайба і корпус зі змінним кільцем. Через отвори його порожнина сполучена з канавами, що знаходяться на торцевій поверхні планшайби. Різниця атмосферного тиску повітря і тиску усередині планшайби притискує заготовку диска до виступів, утримуючи диск на планшайбі за рахунок сил тертя. Для знімання диска порожнину планшайби сполучають з оточуючою атмосферою. Величина розрядки складає 0,05 – 0,07 Па. Обточування зовнішнього і внутрішнього діаметрів, а також фасок здійснюється при частоті обертання шпинделя від 700 до 900 об/хв і подачі до 0,1 мм/об.

Підготовка поверхні диска перед нанесенням покриття полягає в очищенні її миючим розчином при температурі 55 – 65 С. В якості підшару застосовують мідь, яку наносять гальванічним способом.

Магнітне покриття, нанесене по мідному підшару, забезпечує малий струм запису, високу амплітуду зчитуваного сигналу і практично бездефектне покриття. Товщина мідного підшару складає приблизно 5 мкм. Чистота поверхні після нанесення мідного підшару погіршується, і для її відновленні застосовується полірування, при якому товщина підшару зменшується на 0,5 мкм.

Підшарове і магнітне покриття наносять електролітичним способом в пристосуванні, яке забезпечує підведення струму і обертання диска в гальванічній ванні. Обертання диска забезпечує рівномірність осадження покриття.

Пристосування складається з текстолітової плити, на якій встановлений двигун і понижуючі редуктори. На валу редуктора насаджено облямовування з диском. Струм до диска подається від дроту і втулки до оправи. Диск занурюють у ванну на половину діаметра. Для отримання рівномірного магнітного поля встановлюють латунний екран. Занурення диска у ванну, підйом і перенесення його з однієї ванни в іншу здійснюється за допомогою тяги.

Статичне врівноваження дисків проводиться після покриття міддю. Диск, щільно надітий на облямовування встановлюють на раму-ваги, яка призмами спирається на стійку. Ваги врівноважуються за допомогою вантажів. Раму стопорять на стійці штифтом, який після установки диска виймають. За наявності неврівноваженості рама відхиляється від горизонтального положення, що фіксується стрілкою на шкалі. При цьому всі вищеперелічені операції виконуються автоматично.

Остаточне полірування здійснюється на верстаті з вертикальним шпинделем. Оброблюваний диск закріплюють у вакуумній планшайбі. При цьому він притискається до точної поверхні план шайбі. В якості інструменту застосовують полірувальник, шарнірне кріплення якого забезпечує його самоустановку щодо поверхні диска.

Для запобігання магнітного носія від механічних і кліматичних дій на торцеві поверхні дисків можуть наносити захисне покриття. Раніше цю роль виконував хром, зараз використовується тефлон. Останній дозволяє зробити диск не чутливим до всякого роду забруднень: жиру, води, пилу.

Довільно вибрані диски піддають випробуванням на збережуваність записаної інформації при тривалій роботі в режимі зчитування. Контрольні вимірювання параметрів відтворних сигналів здійснюють за допомогою осцилографа.

Кліматичні випробування проводять при підвищеній (+50 С) і пониженій
(–50 С) температурах, а механічні при вібраційних і ударних навантаженнях.

Після кожного випробування диски піддають візуальному огляду з перевіркою параметрів зчитуваної інформації.

Взаємозамінність вибраних дисків перевіряють на декількох накопичувачах, на які послідовно встановлюють один і той же диск. При цьому інформація, записана на дискетах, повинна