У механічних цехах масового виробництва виготовляється вузька номенклатура деталей у великих кількостях, з високим рівнем спеціалізації робочих місць. Технологічні процеси значно диференційовані. Сталість і обмеженість номенклатури виготовлених деталей створюють передумови для комплексної механізації й автоматизації, широкого застосування спеціального високопродуктивного технологічного оснащення, механізованого й автоматизованого спеціального транспорту. Із поглибленням і розвитком спеціалізації підприємств і цехів однією з найважливіших ознак класифікації стає конструктивний і технологічний образ деталей.

Перспективи вдосконалення роботи механічних цехів визначаються загальними тенденціями розвитку машинобудування. У зв'язку зі створенням нових високопродуктивних і точних машин та приладів підвищуються вимоги до точності обробки деталей, чистоти поверхні, стабільності ознак якості в партії однакових деталей. Разом з тим прагнення до максимального зниження витрат на виробництво зобов'язує скорочувати трудомісткість механічної обробки. Вирішення цього завдання полягає як у організації виробництва найбільш точних заготовок, що максимально наближаються за формою і розмірами до форми і розмірів готової деталі, так і в удосконаленні самої механічної обробки. За рівнем і характером спеціалізації можна виокремити такі основні групи механічних цехів:

- подетально спеціалізовані цехи, що виготовляють вузьку номенклатуру конструктивно і технологічно подібних деталей у великих масштабах;—

цехи, спеціалізовані па виготовленні комплекту оригінальних деталей, що входять у визначений вузол або агрегат машини;—

цехи, спеціалізовані на виробництві однотипних деталей, які відрізняються від цехів першої групи більш широкою номенклатурою деталей, що виготовляються і меншими масштабами виробництва за кожною номенклатурою позиції;—

цехи універсального профілю.

Механічні цехи подстальної спеціалізації організовуються для виробництва деталей масового застосування та характеризуються найбільш високим рівнем спеціалізації, оптимальними обсягами виробництва і найбільшою ефективністю. За агрегатною (вузловою) ознакою створюються цехи автомобільних заводів і механічні цехи заводів серійного та масового виробництва. Третя група цехів організовується звичайно на заводах серійного виробництва для механічної обробки оригінальних деталей. У цьому разі, поряд з потоковими й автоматичними лініями, широко використовуються предметно-замкнуті ділянки з різним рівнем спеціалізації.

На багатьох підприємствах удосконалення меха переробки пов'язане зі здійсненням технічного переозброєння і, насамперед, із заміною старого зношеного устаткування і створенням комплексно механізованих та автоматизованих ділянок і цехів. Удосконалення технології механічної обробки можливе за умов зниження частки чорнових операцій, більш широкого використання процесів електро-, ультразвукової, лазерної обробки, електрофізичних і електрохімічних методів обробки. На зміну металам приходять композиційні матеріали (композити), пластичні маси та ін.

Зміни в організації технічного обслуговування виробництва значною мірою зумовлені комплексною механізацією й автоматизацією. Централізація або виконання сторонніми організаціями низки функцій технічного обслуговування обробного виробництва у сфері ремонту, транспортних робіт та ін. також вносить істотні зміни в організацію обробного виробництва.

Важливе значення для вдосконалення обробного виробництва, як і підприємства в цілому, має впровадження системи менеджменту.

Раціональна організація виробництва механічних цехів визначається ступенем виконання принципів раціоналізації структур і процесів. Основними напрямами вдосконалення роботи механічних цехів є:—

підвищення рівня спеціалізації та концентрації виробництва однотипних деталей на основі уніфікації виробів, складальних одиниць, деталей на стадії їх конструювання;—

застосування групових методів виготовлення деталей;—

застосування безвідходних малоопераційних технологій;—

механізація й автоматизація виробництва;—

аналіз і дотримання принципів раціоналізації структур і процесів;—

аналіз і застосування сучасних методів менеджменту.

Складальні підрозділи. На більшості машинобудівних підприємств складальні підрозділи завершують процес виробництва продукції, що включає її складання, випробування, сертифікацію й упакування. Ці роботи виконуються за технологічними процесами й іншою технічною документацією. Якість і ефективність роботи складальних цехів багато в чому визначає ритмічність, якість, ефективність і стійкість функціонування підприємства в цілому.

Процес складання полягає в поєднанні і забезпеченні правильного взаєморозташування і взаємодії деталей та складальних одиниць. У цехах одиничного і дрібносерійного виробництва поряд із суто складальними операціями виконуються інші технологічні операції (додаткова механічна обробка деталей, слюсарно-приганяльні операції тощо). Технологія складального процесу визначається характером, конструктивною складністю, рівнем технологічності конструкції та річною програмою випуску виробів. Разом з тим з технологічного погляду складальні операції мають багато спільного з іншими операціями, що дає змогу використовувати універсальне технологічне оснащення, типові технологічні процеси і форми організації складальних процесів.

Диференціація виробничого процесу зі складання практично не обмежена, що створює досить сприятливі умови для впровадження потокових методів організації виробництва. Складальні процеси характеризуються високою часткою ручних робіт і, за деякими винятками, застосуванням нескладного технологічного устаткування. Специфіка складальних процесів дає змогу широко використовувати засоби механізації й істотно ускладнює автоматизацію складальних операцій. Спеціалізація робітників і рівень їх кваліфікації часто визначається специфікою складання і регулювання випуску визначеного виду продукції. Тому освоєння нових видів продукції пов'язане з набуттям певних навичок і досвіду.

Однією з особливостей складальних цехів є те, що на етапі складання вартість незавершеного виробництва наближається до граничної величини — собівартості готової продукції. Тому скорочення тривалості циклу складання забезпечує не тільки прискорення оборотності обігових коштів, а й найбільш ефективне використання виробничих площ. Трудомісткість складальних робіт, а отже, і тривалість циклу складання істотно залежать від рівня технологічності конструкції за такими показниками, як блочність конструкції, коефіцієнти стандартизації й уніфікації, взаємозамінності конструкції та ін. Необхідна точність поєднання деталей може бути забезпечена за рахунок високої точності виготовлення деталей, застосування деталей-компенсаторів, спеціального підбору деталей або індивідуального пригону деталей, що поєднуються.

Кожний з цих методів використовується за визначеного обсягу виробництва, характеризується відповідними показниками ефективності та впливає на особливості планування й організації виробництва. Варто прагнути до зниження частки слюсарно-складальних і приганяльно-доробних робіт.

Обираючи форми організації складальних робіт, вирішальним чинником є тип виробництва. Основними різновидами форм організації складальних робіт є індивідуальне і потокове складання. У першому випадку складання виробу здійснюється на стаціонарному робочому місці одним складальником або бригадою. Потокове складання відрізняється значною диференціацією складального процесу і вузькою спеціалізацією робочих місць. На практиці нерідко використовується поєднання цих форм у межах одного цеху і навіть ділянки. Ступінь диференціації виробничого процесу в цьому разі може бути різним. Звичайне вузлове складання відокремлюється від генерального. За вузлового і генерального складання можуть використовуватися як елементи потокового виробництва, так і методи індивідуального складання.

Основні форми організації складального процесу найбільшою мірою відповідають певному типові виробництва. Технологія складання в цехах одиничного і дрібносерійного виробництва передбачає обсяг доробних і приганяльних робіт. У цеху використовується металорізальне устаткування і транспорт універсального призначення, створюються ділянки або робочі місця для слюсарної обробки деталей. У цих умовах частіше використовується індивідуальне (бригадне) складання, що відрізняється невеликою тривалістю циклу складання і відносно низьким рівнем ефективності.

У цехах середньосортного виробництва доробні і приганяльні роботи є або мінімальними або зведені до мінімуму. Процес складання диференціюється, тому можливе використання спеціалізації робочих місць. Під час складання вузлів і виробів використовуються потокові методи або їх елементи, підвищується ступінь оснащеності технологічних процесів і застосування автоматизованого устаткування. Значно знижується при цьому частка складальних робіт у загальній трудомісткості і скорочується тривалість циклу складання.

У цехах великосерійного і масового виробництва складання здійснюється на основі взаємозамінності деталей. Технологічні процеси максимально диференціюються, широко застосовується прогресивна технологія, засоби механізації й автоматизації, організовується потокове складання, оснащене високопродуктивним устаткуванням і транспортними засобами.

Основними напрямами вдосконалення роботи складальних цехів є:—

підвищення рівня спеціалізації та концентрації складальних робіт;

- застосування бригадної форми організації праці;—

скорочення приганяльних робіт за рахунок застосування селективного складання, що ґрунтується на попередньому сортуванні деталей на групи за розміром і наступне з'єднання деталей визначеної розмірної групи;—

підвищення блочності конструкції виробу і взаємозамінності деталей;—

підвищення рівня механізації й автоматизації складального процесу;—

аналіз і дотримання принципів раціоналізації структур і процесів;—

аналіз і застосування сучасних методів менеджменту та ін.

ЛІТЕРАТУРА

1. Адаєв 10.Е. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства: организационно-экономические аспекты. — Пенза: Изд-во Пепз. гос. ун-та, 1996. — 152 с.

2. Апискип ЮЛ., Моисеева М.К., Проскуряков AM. Новая техника: повышение эффективности создания и освоения. — М.: Машиностроение, 1984. — 192 с.

3. Афитов Э.Л„ Новицкий Н.И., Цыганков В Д. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия: Учеб. пособие по курсу "Организация и планирование производства. Управление предприятием". — Минск: МРТИ, 1992.— 609 с.

4. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования* — Л.: Машиностроение, 1989.

5. Беленький П.Е. и др. Управление техническим и организационным развитием предприятия. — К.: Техника, 1992. — 126 с.

6. Васильев ВЛ. Организация производства в условиях рынка. — М.: Машиностроение, 1993.

7. Вейе Г., Геринг У. Введение в общую экономику и организацию производства: Пер. с пем. — Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995.

8. Войчинский AM., Диденко Н.И., Лузин В.П. Гибкие автоматизированные производства. — М.: Радио и связь, 1987. — 272