Особливості предметно-групової і змішаної форм організації виробництва

План

1. Особливості предметно-групової і змішаної форм організації виробництва

2. Особливості організації ділянок серійного складання виробів

Під час предметно-гру пової форми організації непотокового виробництва створюються предметні, групові або подетально групові ділянки на основі використання групової технології обробки деталей. Сутність цього методу полягає в тому, що всі деталі розбиваються на класи, підкласи, групи, підгрупи та ін. аж до типу. До одного типу зараховують деталі, для яких можна розробити і застосувати єдиний загальний типовий технологічний процес.

Подальшим розвитком методу типізації технологічних процесів став метод групової обробки деталей. Сутність цього методу полягає в розробці технологічного процесу і технологічного оснащення для групи подібних деталей або операцій, для яких потрібні однотипне устаткування й оснащення; при цьому скорочується різноманіття оброблюваних деталей і операцій. Цей метод сприяє застосуванню технології відповідному рівневі технології великосерійлого і масового виробництв. Групове виробництво в процесі обробної стадії на базі групової технології може бути створене у вигляді иодетальио-групових цехів, ділянок і групових (багатопредметних) потокових лілій, де деталі оброблюються без переналагодження верстатів. Як додаток до переваг предметної спеціалізації предметно-замкнутих ділянок подстально-групові ділянки мають такі корегувні характеристики:—

не потрібен час па переналагодження верстатів, що приводить до зниження собівартості обробки деталей, підвищення продуктивності і збільшення коефіцієнта використання устаткування;—

спрощується внутрішньоцехових оперативно-виробниче планування і керування за рахунок скорочення зовнішніх зв'язків кожної ділянки;—

відбувається підвищення ступеня саморегулювання ділянкою внаслідок збільшення внутрішніх зв'язків на ній.

Однак у деяких випадках не вдається виготовляти деталі на одній ділянці (предметно-замкнутій або продметіго-груповій) а багатьох причин (занадто мало завантаження того або іншого устаткування, необхідність винесення окремих операцій за санітарно-гігієнічними або техпологічпими умовами в окремі приміщення та ін.). У такому разі використовується змішана форма спеціалізації нопотокового виробництва, тобто обробка деталей ведеться на технологічних і предметно-замкнутих (предметио-групових) ділянках. Ця форма має такі самі переваги і недоліки, що і дві розглянуті, але при цьому з'являються додаткові труднощі в організації виробництва, зокрема:—

технологічний маршрут розривається па окремі частини, якщо вказані операції не початкові і не кінцеві;—

значно подовжується маршрут руху деталей у зв'язку з заходженням їх в інші цехи (ділянки) і зростає тривалість виробничого циклу за рахунок збільшення часу транспортування;—

знижуються відповідальність одної особи за строки виготовлення деталей та їхня якість;—

ускладнюється цехове планування;—

з'являються оборотні заділи між ділянками, що викликає потребу в додаткових складських приміщеппях і зумовлює зростання незавершеного виробництва.

Особливості організації ділянок серійного складання виробів

Організацію ділянок серійного складання виробів можна віднести до непотокових методів виробництва тоді, коли вироби виготовляються малими серіями за широкої номенклатури або партіями, але повторюваність партій виробів певної номенклатури в програмі заводу або відсутня, або нерегулярна, а розміри партій непостійні.

На ділянці серійного складання робітник (або бригада робітників) спочатку виконує одну операцію над серією або партією виробів кожного найменування, що складаються, потім другу, третю та ін. Після кожної операції над партією (серією) виробів

робітник звичайно переналагоджує робоче місце (зміна інструмента, пристосувань, налагодження спеціальних установок, підготовка вимірювального інструмента та ін.), затрачаючи так званий підготовчо-заключний час. За серійного складання кожен робітник може виконувати декілька різних операцій над одним виробом будь-якого найменування, а також над різними складальними об'єктами. За такої форми організації виробництва предмети складання передаються з операції на операцію повністю всією партією (серією) виробів будь-якого найменування.

Особливістю організації роботи ділянок серійного складання є поділ виробу на окремі складальні елементи (одиниці), тому що більшість деталей перед установкою їх на виріб попередньо збирається в складальні одиниці (дрібні складальні одиниці, підвузли, вузли та ін.), відокремлені від інших елементів виробу, — це дає змогу організувати їхнє складання паралельно, а всі календарно-планові нормативи встановлюються на партію складальних одиниць.

Партія — це заздалегідь установлена кількість однойменних предметів праці (складальних одиниць), що виготовляються з одного налагодження робочого місця (з однократною витратою підготовчо-заключного часу).

Складальні операції на відміну від заготівельних і обробних є більш однорідними, їх можна легко елементарно розділити на окремі переходи, що дає змогу для перегрупування їх у нові операції. Ця обставина в багатьох випадках створює сприятливі умови для вирівнювання часу виконання операцій (пропорційності) для окремих робочих місць.

Тривалість складальних операцій і процесів зі збирання складальних одиниць залежить не тільки від їхньої трудомісткості, а й від кількості робітників, одночасно зайнятих їх виконанням, тобто від так званого фронту роботи. Це дає змогу в багатьох випадках зменшити тривалість виробничого циклу складання виробу.

Іншою важливою особливістю організації ділянок серійного складання є розрахунок періоду чергування партій складальних одиниць, побудова циклового графіка складання виробу і розрахунок тривалості виробничого циклу.

Розмір партії і період чергування повинні бути погоджені зі строками постачання готової продукції і періодами чергування партій на сполучених ділянках. Розміри партій виробів і періоди їхнього чергування мають бути обрані таким чином, щоб забезпечувався відповідний рівень продуктивності праці на кожному робочому місці, а також зручну передачу партій з одного робочого місця на інше. Для великогабаритних складальних одиниць (вузлів, блоків та ін.) нормальний розмір партії може бути скорегований у менший бік (іноді мінімального розміру з розрахунку). Для вузлів та інших складальних одиниць, що мають установлений граничний строк зберігання, нормальний розмір партії скорочується.

Для всіх складальних одиниць, що утворюють той самий виріб, як правило, установлюється єдиний період чергування партій. Протягом кожного періоду чергування забезпечує випуск комплекту партій усіх складальних одиниць, що належать певному виробу. Якщо на ділянці складається кілька найменувань виробів (2—3 і більше), що мають різну програму випуску (запуску), то і тоді варто обирати єдину періодичність повторення всіх партій складальних одиниць кожного найменування. У крайньому разі на ділянці можна призначити 2—З різні періоди чергування, але кратні один одному. Скорочення кількості різних ритмів партій значно спрощує побудову стандарт-плану і полегшує оперативне планування та регулювання робіт на ділянці.

Побудова складального процесу в часі може бути здійснена за кожним з розглянутих видів руху предметів праці у виробництві: послідовному, послідовно-паралельному або рівнобіжному.

Послідовне складання виробу застосовується в тому разі, коли всі складальні роботи здійснюються однією бригадою складальників, починаючи від першої складальної одиниці до повного складання й випробування. Загальна тривалість циклу складання партії (серії) виробів визначається за формулою

Прикладом паралельно-послідовного складання є поєднання рівнобіжного складання вузлів на окремих робочих місцях під час здійснення послідовного загального складання виробів на одному робочому місці. Загальна тривалість циклу складання серії виробів скорочується. її величина розраховується за формулою

Однак за такої форми організації виникають простої робітників на тих робочих місцях, де тривалість циклу вузлового складання менше тривалості циклу загального складання. Загальний час простою визначається за формулою

Під час організації рівнобіжного складання в усьому складальному процесі тривалість виробничого циклу складання серії (партії) виробів ще більше скорочується. Величина її розраховується за формулою

Однак, як і в попередньому випадку, через некратність тривалості циклів вузлового і загального складання виробу на окремих робочих місцях виникають простої.

Отже, застосування рівнобіжного складання в усьому процесі без синхронізації тривалості складання вузлів і загального складання виробу не повністю ліквідує простої робочих місць.

Якщо операції складального процесу поділити на окремі дрібніші елементи і знову їх згрупувати в нові операції, то можна домогтися рівності або кратності їхнього виконання.

ЛІТЕРАТУРА

1. Адаєв 10.Е. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства: организационно-экономические аспекты. — Пенза: Изд-во Пепз. гос. ун-та, 1996. — 152 с.

2. Апискип ЮЛ., Моисеева М.К., Проскуряков AM. Новая техника: повышение эффективности создания и освоения. — М.: Машиностроение, 1984. — 192 с.

3. Афитов Э.Л„ Новицкий Н.И., Цыганков В Д. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия: Учеб. пособие по курсу "Организация и планирование производства. Управление предприятием". — Минск: МРТИ, 1992.— 609 с.

4. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования* — Л.: Машиностроение, 1989.

5. Беленький П.Е. и др. Управление техническим и организационным развитием предприятия. — К.: Техника, 1992. — 126 с.

6. Васильев ВЛ. Организация производства в условиях рынка. — М.: Машиностроение, 1993.

7. Вейе Г., Геринг У. Введение в общую экономику и организацию производства: Пер. с пем. — Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995.

8. Войчинский AM., Диденко Н.И., Лузин В.П. Гибкие автоматизированные производства. — М.: Радио и связь, 1987. — 272 с.

9. Гарбер КД., Новицкий Н.И. Учеб. пособие по курсу "Организация, планирование и управление радиотехническим предприятием". — Ч. 1. — Минск: МРТИ, 1984. — 88 с.

10. Генкин ВМ. Экономика и социология труда: Учеб. для вузов. — М.: НОРМА — ИИФРА-М, 1999.