паралельне (одночасне) виготовлення різноманітних вузлів або де-талей для комплектування готового виробу;*

одночасне виконання різноманітних технологічних операцій при обробленні однакових деталей на паралельно розміщеному обладнанні.

4. Принцип пропорційності передбачає, відносно однакову продук-тивність за одиницю часу взаємопов'язаних підрозділів підприємства, а в межах їх дільниць, груп, бригад, робочих місць.

У ринкових умовах часто відбувається заміна продукції, що вироб-ляється відповідно до смаків та бажань покупців. Тому проблема підтри-мання пропорційності є одним із найважливіших питань для підприємства. Вирішується вона шляхом упровадження оперативно-виробничого планування, організаційно-технологічних заходів тощо.

5. Принцип прямоточності забезпечує найкоротший шлях пересу-вання предметів праці від запуску сировини або напівфабрикатів до виготовлення готової продукції та виключення зворотних і зустрічних рухів у масштабі цеху та підприємства в цілому.

Це досягається за допомогою раціонального розміщення будов та цехів на території підприємства, технологічного обладнання в цехах та на дільницях згідно з перебігом виробничого процесу.

6. Принцип неперервності. Неперервність означає скорочення або зведення до мінімуму усіляких перерв у процесі виробництва. Цей прин-цип є однією з головних умов скорочення строків випуску продукції та забезпечення рівномірної та безперебійної роботи підприємства. Ступінь неперервності визначається відношенням тривалості технологічної час-тини виробничого циклу до всього виробничого циклу. Найбільш пов-но принцип неперервності реалізує себе при потоковому та автоматизо-ваному виробництві.

7. Принцип ритмічності. Означає, що весь виробничий процес та його складові з виготовлення заданої кількості продукції повинні строго повторюватися в рівні проміжки часу. Ритмічність забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією забезпечення робочих місць, застосуванням високоефективного управління. Вона сприяє, по-пер-ше, більш інтенсивному використанню всіх ресурсів підприємства і, по-друге, поліпшенню фінансового слану підприємства.

8. Принцип технічної оснащеності. Цей принцип орієнтований на автоматизацію та механізацію виробничого процесу, усунення ручної, важкої, шкідливої для здоров'я людини праці. Принцип технічної осна-щеності передбачає автоматичність, тнучкість та електронізацію вироб-ничого процесу.

Автоматичність передбачає автоматизацію виробничих.процесів, що сприяє збільшенню обсягів виробництва та зменшенню застосування руч-ної праці. Працівник з безпосереднього виконавця перетворюється на контролера, що в кінцевому підсумку підвищує якість виготовлюваної продукції.

Гнучкість — означає швидкий перехід на випуск продукції нової або іншого виду. Якщо дотршгується принцип гнучкості, зменшуються витрати та час на переналагодження обладнання.

Ступінь гнучкості визначається кількістю витраченого часу та сумою додаткових витрат при переході підприємства на виробництво нового виду продукції.

Електронізація передбачає використання швидкодіючих машин різних видів та класів та оволодіння людиною методами їх керування. На основі електронізації виробництва забезпечується його гнучкість та ритмічність.

Дотримання всіх перелічених принципів забезпечує проведення виробничого процесу з найменшими витратами, скорочення технологіч-ного циклу та підвищення ефективності виробництва в цілому.

Виробничий цикл та його характеристика

Виробничий цикл — один із найважливіших показників, який є основою для розрахунку багатьох інших показників виробничо-господар-ської діяльності підприємства. Наприклад, на основі виробничого циклу встановлюються строки запуску виробів у виробництво, розрахрвуються потужності виробничих підрозділів, визначається обсяг незаверше-ного будівництва та деякі інші показники.

Виробничий цикл виготовлення виробу (партії) являє собою ка-лендарний період перебування його у виробництві від часу запуск)' вихідних матеріалів та напівфабрикатів в основне виробництво до от-римання готового виробу.

Інтервал календарного часу від початку першої виробничої операції до закінчення останньої називається тривалістю виробничого циклу в часі, яка вимірюється у днях, годинах, хвилинах, залежно від виду виро-бу та стадії оброблення.

Тривалість виробничого циклу враховується при розробленні ви-робничих програм та підготовці підприємства до виробництва нової про-дукції. Тому будь-яке підприємство заінтересоване в скороченні вироб-ничого циклу.

Тривалість виробничого циклу охоплює три стадії:*

час технологічного оброблення;*

час технічного обслуговування виробництва;*

тривалість перерв.

Тривалість виробничого циклу залежить від:*

тривалості робочого часу, необхідного для виробництва продукції;*

розміру партії;*

тривалості перерв у процесі виробництва;*

тривалості операцій, прямо не пов'язаних з виробничим процесом.

Час виконання основних операцій оброблення виробу становить технологічний цикл, що означає час, протягом якого оброблюється пред-мет праці. На тривалість робочого періоду справляє вплив низка чин-ників, головними з яких є:*

якість проектно-конструкторських робіт;*

рівень стандартизації виробів;*

організаційні фактори.

Час технологічного обслуговування включає в себе контроль якості оброблення виробу, контроль режиму роботи машин та обладнання, при-бирання робочого місця, час доставляння деталей до робочого місця.

Час перерв - це час, протягом якого не змінюються жодні якісні характеристики виробу, але продукція ще не є готовою і процес виробництва не завершено. Розрізняють регламентовані та нерегламентовані перерви.

На підприємстві виділяють такі види перерв:*

міжзмінні, які залежать від режиму роботи підприємства, кількості змін, а також кількості святкових та вихідних днів; ;*

перерви очікування, пов'язані із завантаженням обладнання; *

перерви партіонності, що виникають при обробці деталей партіями;*

перерви, які зумовлені недосконалою організацією виробничого процесу та непередбаченими обставинами (відключення електроенергії, збої у роботі обладнання тощо).

Розраховуючи тривалість виробничого циклу, необхідно враховувати особливості пересування предметів праці за операціями. На підприємстві, як правило, використовується один із трьох видів:*

послідовний;*

паралельний;*

паралельно-послідовний.

При послідовному пересуванні предметів праці оброблення партії де-талей на кожній наступній операції починається лише після того, коли вся партія пройде оброблення на попередній.

При паралельному пересуванні партія деталей затримується на кожній операції до повного оброблення всіх деталей партії. Тобто передання пред-метів праці на кожну наступну операцію відбувається поштучно або транс-портною партією одразу після оброблення на попередній операції.

Ще більше скорочення технологічного циклу досягається при па-ралельно-послідовному пересуванні предметів праці, коли останні пе-редаються на наступну операцію у міру їх оброблення на попередній поштучно або транспортною партією. Таким чином, оброблення деталей партії відбувається одночасно на багатьох операціях. У цьому випадку немає пролежування деталей через очікування оброблення інших дета-лей