різке зниження витрат виробництва і, як наслідок, ринкових цін на продукцію машинобудівної, електронної й інших капіталомістких галузей. Прийнята американцями політика протекціонізму у відношенні власних товаровиробників, як відповідна реакція на дешевий імпорт японських товарів, не давала бажаних результатів: азіатські конкуренти продовжували тіснити північноамериканських виробників на обох півкулях планети. Дослідження, проведені ведучими аналітиками й економістами США і Європи в 1985-1987 р., показали, що однією з основних умов переваги японців є незначні (мінімальні) товарні запаси. Даний підхід до організації виробництва дозволив, у першу чергу, знизити інвестиційну базу, що у свою чергу значно збільшує прибутковість інвестицій (ROI) за інших рівних умов. Пізніше система, використовувана японськими менеджерами, одержала назву "точно в термін" (абревіатура JIT), що і була надалі покладена найбільш успішними компаніями Америки в основу комплексного планування потреб у матеріалах (MRP). Сьогодні дана система трансформувалася в особливу економічну дисципліну - логістику. JIT означає, що процес виробництва повинний бути організований таким чином, щоб сировина і матеріали були доставлені до місця виробництва в той момент часу, коли в них виникає необхідність, а готові вироби відразу відправлені замовникові або споживачеві 29, с.36.
Одним із класичних прикладів перетворення в життя методу "точно в термін" є фірма Тойота, що побудувала свій бізнес таким чином, що близько 90% усіх постачальників цього автомобільного монстра зосереджені в передмісті Тойото. При цьому переважна більшість комплектуючих доставляються до місця зборки протягом декількох годин або хвилин до того як вони будуть використані. Дана обставина дозволяє компанії значно скоротити операційні витрати і позбутися непродуктивної праці. Однак подібна організація конвеєра вимагає підвищених вимог до якості всіх елементів виробничого процесу: наявність навіть незначного браку в комплектуючих здатна паралізувати цілу виробничу лінію. Це ще раз доводить, що керування товарно-матеріальними запасами по системі JIT тісно взаємозалежне з менеджментом якості TQM.
Статистичний звіт, підготовлений Національною асоціацією виробників США в 1997 р., свідчить, що найбільшого успіху серед досліджених 385-ти підприємств досягли 16%, що впровадили систему JIT, а проведене опитування підтвердило готовність ще 53% компаній перейти до даної системи постачання. Не випадково серед першопрохідників JIT у США сталі Ford, General Motors, Hewlett-Packard, Intel, Motorola, Campbell Soup, GE і багато інших великих виробників. Саме впровадження JIT багато в чому дозволило даним промисловим гігантам відстояти свої ринкові позиції 39, с.52.
Передова практика впровадження системи JIT показала, що поняття "точно в термін" набагато ширше, ніж звичайне скорочення товарних запасів. Сучасний найбільш прогресивний досвід менеджменту в області організації постачання і збуту був заснований на діалектичному розвитку чотирьох принципових елементів:
1. Статистичний контроль процесів (SPC). Цей підхід, по суті, і з'явився первісним прообразом JIT і був прийнятий на озброєння компаніями уже відразу після Другої Світової війни. Дана концепція була заснована на організації такої системи контролю на підприємстві, що виключає наявність "вхідного" браку на всіх етапах виробництва і, як результат, відсутність дефектів на "виході". Сучасні компанії не можуть цілком відповідати принципам системи "точно в термін", якщо постачальники (як зовнішні, так і внутрішні) допускають навіть незначний відсоток бракованих виробів.
Метод статистичного контролю процесів був заснований на так називаній "ідеї відсутності дефектів", сформульованої Філіпом Кросбі, який стверджував, що "якість вільна".
2. Комплексне керування якістю (TQM). Концепція комплексного або тотального керування якістю з'явилася приблизно наприкінці 70-х - початку 80-х років як логічне продовження SPC і була заснована на необхідності підвищення якості всіх компонентів (факторів) виробництва. Застосування методів TQM вимагало підвищення всіх якісних показників виробництва і сервісу, а не тільки усунення дефектів сировини і продукції, що випускається.
Наукове обґрунтування методу комплексного (тотального) керування якістю зв'язують з ім'ям того ж Кросбі і його однодумців Демінга і Джурана, які вважали, що контролювати необхідно не якість продукту, а якість організації виробництва. При такому підході кожен співробітник повинний відповідати за підвищення якості на власній технологічній ділянці. Вони також вважали, що впровадження принципів TQM повинне позбавити компанії від необхідності містити величезні відділи технічного контролю (ВТК).
3. Реінжинерінг бізнес процесів (RBP). На рубежі 80-90-х рр. філософія TQM була доповнена новим комплексним поняттям у менеджменті корпорацій, що одержала назву RBP. Концепція реінжинерінгу була заснована на допущенні про можливість і необхідність перманентного удосконалювання всіх бізнесів-процесів, включаючи і керування запасами. Основним методом RBP став процес постійної оптимізації, а головними цілями - забезпечення максимальної економії витрат і повне знищення непродуктивної праці (NVA). Незважаючи на відносну молодість методу RBP, більшість ідей, покладених у його основу, відомі економістам уже не перше десятиліття 31, с. 148.
Саме поняття реінжинерінга бізнесів-процесів і його принципи були вперше сформульовані в статтях, опублікованих у 1990 р. Хаммером і його колегами Давенпортом і Шортом.
4. Тотальне керування грішми (TCM). Із середини 90-х і до сьогоднішніх днів самою передовою концепцією в області менеджменту є концепція ТСМ, що заснована на пріоритеті грошових потоків над всіма іншими об'єктами керування. Але це не означає, що SPC, TQM і RBP "більше ні на що не придатні": дані елементи не втратили своєї актуальності, а стали усього лише засобами в забезпеченні процесу тотального керування грішми. Система "точно в термін" також стала однієї зі складових ТСМ. Відтепер філософія керування запасами повинна бути підлегла не якості або оптимальності, або "задоволенню запитів клієнтів" і т.д., а тільки збільшенню реального доходу. Іншими словами компанії, що прийняли на озброєння Тсм-підхід, повинні випускати не якісний